В соответствии с подпунктом 16-1) статьи 16 Трудового кодекса Республики Казахстан от 23 ноября 2015 года ПРИКАЗЫВАЮ:

3) в течение десяти рабочих дней после государственной регистрации настоящего приказа в Министерстве юстиции Республики Казахстан представление в Департамент юридической службы Министерства труда и социальной защиты населения Республики Казахстан сведений об исполнении мероприятий, предусмотренных подпунктами 1) и 2) настоящего пункта.

3. Признать утратившим силу приказ Министра труда и социальной защиты населения Республики Казахстан от 9 октября 2012 года № 389-ө-м «Об утверждении Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (выпуск 33)» (зарегистрирован в Реестре государственной регистрации нормативных правовых актов за № 8028, опубликован в газете «Казахстанская правда» 30 января 2013 года № 34-35 (27308-27309).

Приложение
к приказу Министра труда и
социальной защиты населения Республики Казахстан от 20 года
№
Единый тарифно-квалификационный справочник
работ и профессий рабочих (выпуск 33)

дозирование волокнистого прочеса и пленки вручную по заданной рецептуре для изготовления пластин из искусственной кожи или термопластических материалов;
взвешивание навесок волокнистого прочеса и пленки на каждый вид пластин искусственной кожи или термопластических материалов, сортировка волокон по структуре;
при взвешивании - замена одних компонентов другими согласно рецепту, или дополнение навесок компонентами в соответствии с таблицами весовых характеристик;
сбор прокладочной бумаги, прессование ее в кипы на ручном прессе;
связывание кип и транспортировка их на тележках в установленное место.

устройство и правила пользования весами и ручным прессом;
виды пленок, отличие между продольным и поперечным расположением волокон прочеса.

насечка шприцованного декоративного поливинилхлоридного ранта на насечных машинах;
наладка машины, подача полуфабриката на машину;
наблюдение за работой машины, механизмов и приспособлений;
регулирование скорости прохождения ранта через машину, глубины шага и насечки;
контроль за качеством насечки;
намотка ранта на бобины и снятие их.

устройство и принцип работы насечной машины и вспомогательных механизмов;
технические требования, предъявляемые к качеству готовых изделий, приемы насечки.

изготовление несущего ранта методом прессования и вулканизации;
подготовка к работе гидравлического пресса, машины, станка для промазки клеем кромок пластин, инструментов, приспособлений;
подогрев плит пресса;
транспортировка пластин к рабочему месту;
обрезка кромок с торцевой стороны пластин на машине и промазка клеем их на специальном оборудовании;
контроль за равномерным нанесением клея;
склеивание пластин в цилиндр;
закрепление шва склейки в станке для зажима шва;
прессование и вулканизация шва на гидравлическом прессе;
наблюдение за режимом вулканизации по контрольно-измерительным приборам, регулирование подачи пара и воды;
переключение пресса на низкое и высокое давление;
резка склеенного цилиндра на ленты заданных размеров на обрезной машине;
намотка ленты в рулоны и передача рулонов на следующую операцию.

режим обработки полуфабрикатов на каждой машине;
устройство обслуживаемого оборудования;
свойства обрабатываемых пластин;
технические требования, предъявляемые к качеству готовой продукции;
правила пользования контрольно - измерительными приборами.

выполнение работ по закручиванию и раскручиванию синели на специальных машинах;
проверка технического состояния машины;
заправка машин завитой синелью;
наблюдение за правильностью закручивания или раскручивания;
регулирование натяжения синели;
ликвидация обрывов, смена катушек;
заправка синели в приспособление для спуска ее в емкости;
наблюдение за спуском синели в емкость и контроль качества синели;
смена заполненных емкостей на пустые и сдача синели.

устройство, принцип работы и правила регулирования раскруточно-закруточных машин;
технические требования, предъявляемые к качеству продукции.

ведение процесса изготовления и завивки синели из искусственного волокна на машинах различных марок;
заправка машин волокном, нитями и синелью;
регулирование температуры обогрева машины, скорости, натяжения, замена ножей;
проверка технического состояния машин;
наблюдение за процессом изготовления синели и намоткой ее на катушки, за завивкой синели;
ликвидация обрывов волокна, нитей, синели;
снятие катушек с готовой синелью и их замена на пустые;
контроль качества продукции, периодическое взвешивание контрольных проб;
учет вырабатываемой синели методом взвешивания и передача ее на последующую операцию.

технологический процесс изготовления и завивки синели;
устройство и правила наладки машин и механизмов;
правила регулирования температуры в завивочных каналах и скорости прохождения синели;
основные требования к качеству изготовления и завивки синели.

ведение процесса изготовления искусственной кожи на оборудовании под руководством машиниста более высокой квалификации;
установка рулонов пленки на размоточное устройство тиснильного каландра;
заправка лицевой пленки и пропитанной волокнистой основы под направляющий ролик тиснильного каландра;
наблюдение за качеством тиснения, за обрезкой кромки, за показанием контрольно-измерительных приборов, работой нагревательных и охлаждающей систем;
регулирование натяжения пропитанной волокнистой основы, лицевой пленки, нагрева лицевой пленки, скорости размотки полуфабриката рулонной кожи;
съем рулонов готовой искусственной кожи и подача их на последующую операцию;
управление оборудованием и регулирование хода технологического процесса.

принцип работы оборудования, контрольно-измерительных приборов;
технические требования, предъявляемые к качеству применяемых материалов, полуфабрикатов и выпускаемой продукции;
зависимость между параметрами режима тиснения и характеристиками пластиката лицевой пленки.

ведение процесса изготовления искусственной кожи на специальном оборудовании;
проверка технической исправности оборудования и подготовка его к работе;
выбор режима нагрева барабана, давления на цилиндрах пресса, давление пара соответственно состоянию и качеству поливинилхлоридной пасты;
наладка оборудования;
обеспечение своевременного поступления пасты, подкладочной и лицевой пленки на оборудование;
заправка подкладочной пленки и непрерывного хлопкового полотна в оборудование;
наблюдение за работой всего оборудования, за ходом технологического процесса, показаниями контрольно-измерительных приборов, качеством готовой продукции;
регулирование скорости движения транспортера, давления, температуры и других параметров работы оборудования;
руководство работой машинистов более низкой квалификации.

устройство и кинематическую схему оборудования, контрольно-измерительных приборов;
схему коммуникаций;
зависимость между величиной параметров режима обработки и характеристиками пластиката, лицевой пленки и готовой продукции;
способы и правила наладки оборудования и регулирования хода технологического процесса.

съем вальков синели с валькосъемной машины;
проверка технической исправности машины и подготовка ее к работе;
заправка машины завитой синелью;
своевременная замена катушек с синелью;
регулирование зазора механизма снятия вальков синели;
наблюдение за работой машины, регулирование натяжения синели и ликвидация обрывов;
снятие статического электричества с синели;
удаление хлопчатобумажных нитей из обрезков синели и их уборка, сдача готовых вальков на дальнейшую операцию;
контроль качества поступающей синели и наработанных вальков.

устройство и принцип работы валькосъемной машины;
правила снятия статического электричества;
приемы съема вальков и регулирования машины.

ведение процесса двоения, выравнивания пропитанной синтетической основы, листовой резины требуемого калибра на двоильных машинах различных марок под руководством машиниста более высокой квалификации;
заправка полуфабриката в машину, подача, отбор листов резины и укладка их;
регулирование подачи ножа и абразивных кругов точильного механизма;
заточка ножей;
наблюдение за намоткой в рулон;
установка и снятие рулонов полуфабриката.

принцип работы оборудования;
способы регулирования машины и точильного механизма;
технологический процесс двоения, выравнивания;
свойства обрабатываемых материалов;
технические требования, предъявляемые к качеству продукции.

ведение процесса двоения пропитанной синтетической основы на три и более слоев заданного калибра на двоильной машине;
наладка и регулирование машины на требуемые параметры;
установка и регулирование разводок машины для двоения полуфабриката;
изменение угла заточки ножа в зависимости от плотности обрабатываемого полуфабриката;
установка зазора направляющих плит и толкателей;
контроль точности качества двоения с периодической проверкой калибра полуфабриката;
сдача оборудования в ремонт и прием из ремонта;
руководство работой машинистов более низкой квалификации.

технологический процесс двоения пропитанной синтетической основы;
устройство оборудования, приспособлений, контрольно-измерительных приборов;
приемы наладки, правила контроля качества двоения.

ведение процесса крашения и вулканизации искусственной кожи на красильно-вулканизационном оборудовании под руководством машиниста более высокой квалификации;
заливка краски в красильные ванны;
установка красильных валов и щеток;
заправка полуфабриката в оборудование, снятие готовой продукции в рулонах;
промывка красильных щеток и валов.

технологический режим вулканизации и крашения;
принцип работы оборудования;
требования, предъявляемые к качеству применяемых материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.

ведение процесса крашения и вулканизации искусственной кожи на красильно-вулканизационном оборудовании;
проверка технической исправности оборудования и подготовка его к работе;
наблюдение за равномерным натяжением полуфабриката, за качеством крашения и вулканизации;
регулирование скорости тянульных валов, температуры крашения и вулканизации в пределах допусков, согласно технологической карте;
проверка качества готовой продукции;
управление оборудованием в процессе работы;
руководство работой машинистов более низкой квалификации.

технологический процесс вулканизации и крашения искусственной кожи;
устройство и способы регулирования оборудования;
способы и порядок заправки полуфабриката в оборудование.

ведение процесса нанесения точечного полимерного покрытия на ткань и нетканые материалы на оборудовании поточной линии под руководством машиниста более высокой квалификации;
заправка линии тканью;
контроль и регулирование скорости движения ткани по показаниям контрольно-измерительных приборов;
регулирование натяжения ткани;
устранение перекосов при намотке и размотке;
проверка качества нанесения точечного полимерного покрытия;
съем рулонов ткани.

технологический режим;
устройство и принцип работы оборудования;
технические требования, предъявляемые к качеству готовой продукции.

ведение технологического процесса нанесения точечного полимерного покрытия на ткань и нетканые материалы;
наладка и подготовка узлов технологического оборудования и контрольно-измерительных приборов к работе;
регулировка синхронности работы узлов поточной линии, подачи грунтомассы, порошка;
контроль и регулирование температуры в камере желирования по зонам;
замена и заточка ножей;
контроль за обрезкой кромок и намоткой полуфабриката в рулон;
устранение мелких неисправностей в работе оборудования, подготовка к ремонту, прием из ремонта;
руководство работой машинистов более низкой квалификации.

кинематическую схему оборудования;
способы и правила наладки оборудования и заточки ножей;
виды артикулов, сорта и свойства тканей и полимерных материалов;
методику расчета количества полимера, нанесенного на 1 метр квадратный ткани.

ведение процесса мягчения искусственной кожи на машинах и поточных линиях различных систем под руководством машиниста более высокой квалификации;
установка рулонов кожи на размоточное устройство, сшивка, заправка линии искусственной кожей;
наблюдение за ширением, за правильной и равномерной намоткой рулонов;
подналадка и регулирование сагрегированного оборудования и механизмов в процессе работы;
устранение узлов и скручиваний, возникших в процессе работы.

технологический процесс и режимы мягчения;
принцип работы всех машин и механизмов, входящих в линию;
способы регулирования процесса мятия по показаниям контрольно-измерительных приборов;
виды вырабатываемых материалов и их назначение.

ведение процесса мягчения искусственной кожи на машинах и поточных линиях различных систем;
обеспечение синхронной работы сагрегированного оборудования и механизмов по заданным параметрам;
регулирование натяжения и ширины материала, подачи пара, сжатого и горячего воздуха, температуры в термокамере и мягчильном барабане;
наблюдение за подпариванием, мягчением искусственной кожи по показаниям, контрольно-измерительных приборов;
переналадка линии оборудования на другой вид продукции;
устранение неисправностей в процессе работы;
контроль качества продукции;
ведение учета выпускаемой продукции и параметров технологического режима;
руководство работой машинистов более низкой квалификации;
подготовка линии к ремонту, прием ее из ремонта.

технологические регламенты;
устройство всех машин и механизмов, входящих в линию;
принцип действия контрольно-измерительных приборов;
схему коммуникаций;
технические требования, предъявляемые к качеству продукции;
правила отбора проб.

ведение технологического процесса термостабилизации лицевого покрытия кожи под руководством машиниста более высокой квалификации;
подготовка машины к работе;
заправка машины полуфабрикатом;
сшивка концов рулонов;
замена товарного валика на размоточном устройстве и заправка материала на валик;
контроль прохождения межрулонных швов;
контроль качества продукции;
устранение небольших неисправностей в работе оборудования;
регулирование натяжения и ширины полуфабриката;
устранение перекоса;
участие в съеме рулонов с намоточного устройства и замена тиснильного вала;
заточка и замена ножей для обрезки кромок.

сущность технологического процесса;
принцип работы термостабилизационной машины;
технические, требования, предъявляемые к качеству готовой продукции;
правила заточки ножей.

ведение технологического процесса термостабилизации лицевого покрытия кожи;
настройка контрольно-измерительных приборов на требуемые параметры в соответствии с технологическим регламентом;
наблюдение за правильным накалыванием кромок кожи на иглы вводного поля и установка необходимой ширины;
регулирование температуры в камере по зонам, скорости вращения валов, толщины полуфабриката по контрольно-измерительным приборам;
контроль качества выпускаемой продукции по контрольно-измерительным приборам и внешнему виду;
контроль за тиснением, обрезкой кромки и намоткой полуфабриката;
учет выпускаемой продукции;
руководство работой машинистов более низкой квалификации;
подготовка машины к ремонту и прием из ремонта.

технологический процесс термостабилизации лицевого покрытия кожи;
устройство и кинематическую схему всех узлов и механизмов термостабилизационной машины;
принцип действия контрольно-измерительных приборов;
схему коммуникаций;
физико-химические и технологические свойства продукции;
правила отбора проб.

ведение процесса нейтрализации хромовой стружки;
удаление из хромовой стружки посторонних включений и равномерная загрузка ее в ролл;
дробление хромовой стружки в дробильной машине и нейтрализация ее содовым раствором в ролле;
подготовка тары;
заполнение ролла водой;
приготовление содового раствора, подача его в ролл;
отбор проб и сдача их на анализ;
перекачка насосами массы на последующую операцию;
удаление отходов;
учет выработки;
проверка технического состояния оборудования.

устройство и принцип работы оборудования, его техническую характеристику;
способы наладки и регулирования оборудования;
технологический процесс дробления и нейтрализации хромовой стружки;
технические требования на сырье;
правила отбора проб.

обрывка волокна с отпрессованных пластин искусственной кожи вручную или при помощи металлической щетки;
транспортировка отпрессованных пластин к рабочему месту и укладка очищенных от волокна пластин в установленное место;
затаривание отходов волокна в специальную тару вручную и транспортировка их на место хранения.

приемы обрывки волокна;
требования, предъявляемые к качеству пластин после обработки.

обрывка волокна с отпрессованных пластин искусственной кожи на обрывочной машине;
проверка технической исправности машины и подготовка ее к работе;
заправка пластины между очистительным и прижимным валиками машины;
укладка очищенных от волокна пластин на стеллажи;
затаривание отходов волокна в специальную тару вручную и транспортировка к месту хранения.

устройство и принцип работы обрывочной машины;
виды пластин.

окантовка полотнища киноэкрана лентой вручную, развальцовка люверс;
транспортировка полотнищ киноэкранов и окантовочной ленты на рабочий стол;
подготовка окантовочной ленты киноэкранов;
контроль качества сварных швов;
проверка однотонности тиснения поверхности и цвета киноэкранов.

требования на киноэкраны;
требования к качеству сварных швов.

окантовка полотнища киноэкрана на машине;
раскрой полотнищ киноэкранов по размеру;
размотка и пробивка отверстий под люверсы;
подготовка и заправка швейной машины;
пришивка окантовочной ленты к полотнищу киноэкрана;
заточка и установка инструмента;
контроль качества готового киноэкрана;
складывание, упаковка, маркировка готового киноэкрана.

устройство швейной машины и установок для пробивки отверстий и развальцовки люверс;
правила заточки инструмента;
приемы работы по складированию киноэкранов.

ведение технологического процесса подготовки волокнистой основы на поточной линии под руководством оператора более высокой квалификации;
проверка исправности обслуживаемого оборудования и подготовка его к пуску;
наблюдение за натяжением волокнистой основы, поступающей на иглопробивную машину;
обеспечение равномерного прокола основы на иглопробивной машине и контроль за глубиной прокола.

технологическую схему подготовки основы искусственной кожи;
принцип работы оборудования;
основные заправочные данные выработки основы искусственной кожи;
требования, предъявляемые к волокнистой основе.

ведение технологического процесса подготовки волокнистой основы на поточной линии;
подготовка поточной линии к работе, проверка исправности машин и механизмов;
установка игольных планок на иглопробивных машинах;
регулирование скорости прохождения, толщины и плотности основы;
наблюдение за состоянием игольных планок, работой намоточного устройства и работой фотоэлемента;
смена игл;
съем и заправка рулона;
регулирование и управление работой всей линии с автоматического дистанционного пульта управления;
контроль за показаниями контрольно-измерительных приборов линии;
руководство работой операторов более низкой квалификации.

технологический процесс производства основы синтетической кожи;
устройство обслуживаемого оборудования, контрольно-измерительных приборов;
схему пульта управления;
порядок обеспечения синхронности работы оборудования;
параметры технологического режима;
правила регулирования процесса;
технические требования, предъявляемые к качеству материалов и готовой продукции;
правила сигнализации;
элементы электротехники.

выполнение отдельных работ по отделке искусственного каракуля на различном оборудовании под руководством отделочника более высокой квалификации;
участие в проверке исправности машин и подготовка их к работе;
транспортировка рулонов искусственного каракуля к рабочему месту;
подготовка концов полотна для сшивания;
пришивание заправочного полотка к каракулю;
расчесывание искусственного каракуля;
удаление очесов волокна и хлопчато-бумажных нитей.

принцип работы обслуживаемого оборудования;
виды и свойства применяемых материалов;
приемы отделочных работ.

отделка искусственного каракуля на нитерезальной, нитевыборочной машинах под руководством отделочника более высокой квалификации;
сшивание концов полуфабриката в непрерывную ленту и заправка его в машину;
разрезание хлопчатобумажных нитей - сердечника основы;
выборка обрезков основной нити синели и вспушивание ее на машинах;
поднятие и расчесывание ворса и удаление свободных волокон с поверхности смушки;
установка зазора между полуфабрикатом и рабочим органом машины;
регулирование натяжения полотна полуфабриката;
отбор проб на анализ;
удаление очесов капронового волокна из бункера машины;
намотка готовой продукции в рулоны.

устройство обслуживаемого оборудования;
виды и способы отделки искусственного каракуля;
технические требования, предъявляемые к качеству готовой продукции;
правила отбора проб.

отделка искусственного каракуля на нитерезальной, нитевыборочной и околоточной машинах;
проверка технической исправности, наладка и регулировка обслуживаемого оборудования;
заправка полотна искусственного каракуля в машину;
регулирование положения режущей головки и наблюдение за ее состоянием;
установка и регулирование зазора между полотном искусственного каракуля и режущей головкой в зависимости от толщины обрабатываемого материала;
расчесывание вальков синели;
регулирование натяжения полотна в машинах;
периодическая чистка ножей, гребенок, сборников;
руководство работой отделочников более низкой квалификации.

кинематическую схему оборудования;
правила регулирования и наладки машин;
физико-химические свойства искусственного каракуля.

отжим промытой и нейтрализованной хромовой стружки или дробленого кожволокна на специальном оборудовании;
проверка технической исправности оборудования, состояния ограждений, водяных коммуникаций;
пуск и остановка оборудования;
отжим массы на шнек-прессе;
подача отжатой массы к пушильным волчкам, дозаторам, а затем на дробильные машины;
регулирование подачи воды в приемный бункер и переднюю сетку шнек-пресса;
наблюдение за работой оборудования, за процессом отжима и просева волокна;
удаление отходов в установленное место;
промывка оборудования.

устройство и принцип работы оборудования;
правила регулирования оборудования;
виды сырья, нормы влажности, стружки;
технические требования, предъявляемые к качеству массы.

ведение процесса проклеивания и закрепления массы кожкартона в мешальных бассейнах и рафинерных роллах под руководством проклейщика более высокой квалификации;
выявление запасов массы и клеющего раствора в емкостях;
заливка раствора проклеивающих материалов в емкости с массой, согласно установленному режиму;
проверка технической исправности оборудования.

принцип работы оборудования;
технологический процесс проклеивания и закрепления массы;
состав раствора проклеивающих веществ;
приемы проклеивания;
дозировку проклеивающего раствора;
показатели данных лабораторного анализа, необходимых для контроля за ходом процесса.

ведение процесса проклеивания массы латексом для искусственного стелечного полувала в черпальных бассейнах длинносеточных машин;
проверка и подготовка к работе насоса мерных емкостей для приготовления раствора, сеток для процеживания латекса и экстракта;
приготовление раствора латекса;
заполнение емкости водой, экстрактом и латексом;
отбор проб для контроля качества проклеивающей массы;
наблюдение за исправностью коммуникаций, подводящих латекс, воду, экстракт, за равномерной подачей проклеивающей массы на дальнейшую обработку в непрерывной поточной линии (на длинносеточную машину);
регулирование подачи латекса из хранилища в бак и подача проклеивающего раствора при проклейке массы в черпальных бассейнах;
руководство работой проклейщиков более низкой квалификации.

устройство оборудования;
состав и свойства материалов, входящих в проклеивающий раствор и их дозировку;
режим проклеивания при изготовлении каждого вида картона;
методику выполнения анализа и требования, предъявляемые к массе и проклеивающим материалам.

ведение процесса проклеивания кожевенного и целлюлозного волокна для стелечного и кожевенного картонов и дубление кожевенного волокна для искусственного стелечного полувала в мешальных бассейнах и рафинерных роллах;
прием волокна из рольного цеха и от конических мельниц;
приготовление раствора проклеивающих материалов;
разведение глинозема и дозирование в массу;
проклеивание и закрепление массы при изготовлении искусственного стелечного полувала - приготовление раствора дубителей, дозировка его в массу;
регулирование технологического процесса при помощи контрольно-измерительных приборов и по результатам анализов;
отбор проб для контроля качества проклеивающей массы и ведение анализов;
учет расхода проклеивающих материалов;
выполнение работ по мелкому ремонту оборудования;
руководство работой проклейщиков более низкой квалификации.

кинематическую схему работы основного и вспомогательного оборудования;
схему коммуникаций на обслуживаемом участке;
виды и свойства сырья и материалов;
технические требования, предъявляемые к качеству сырья.

резка вручную или на резательных машинах картона на полосы, ткани на салфетки по заданному размеру, шаблону и обрезка кромок картона;
выполнение простых операций по резке прошитой основы;
подача материалов для резки к рабочему месту;
размотка рулонов;
укладка разрезанных материалов в стопы;
затаривание отходов и транспортировка их к месту хранения.

принцип работы резательной машины и приемы работы на ней.

резка пленки искусственной кожи, хлопковых прочесов и прошитой основы на пластины вручную, электроножом или на резательных машинах;
обрезка кромок (краев) пластин, кожи, клеенки на обрезных или на резательных машинах;
резка каучука и рубракса на куски на резательных машинах;
проверка технической исправности оборудования;
регулирование работы резательной машины, скорости конвейеров, обслуживающих резательную машину;
точка ножей;
заправка лент полуфабриката в резательную машину;
вырезка дефектных мест;
укладка обрезанных пластин на стеллажи;
взвешивание делюжек каучука и укладка их в тару;
отбор непригодных пластин;
наладка резательных машин;
намотка обработанной продукции в рулоны;
укладка обрезанных материалов на вагонетки, конвейеры, лотки.

устройство обслуживаемого оборудования;
технические требования, предъявляемые к качеству продукции;
правила наладки резательных машин и точки ножей.

резка искусственного стелечного полувала на листы разных размеров при помощи машин различного типа;
подача рулонов полувала для резки к рабочему месту;
просмотр рулона и определение наиболее целесообразных габаритов;
поперечная и продольная резка ленты искусственного стелечного полувала на листы;
наблюдение за работой всех механизмов и приспособлений, за правильностью габаритов нарезанных листов;
изменение габаритов листов в зависимости от качества полувала;
обеспечение установленного показателя использования лент искусственного полувала при разрезании их на листы;
проверка технической исправности машины и подготовка ее к работе;
наладка резательных машин всех типов;
регулирование работы машины, натяжения и хода сукна;
укладка нарезанных листов на приемный стол, транспортирование их в установленное место.

способы наладки и регулирование резательных машин и приспособлений;
устройство транспортных средств и правила пользования ими;
виды и назначение картона;
рациональные приемы резки ленты полувала на листы.

сборка пластин вручную;
получение и подвозка пленок и щитов;
распределение пленки и хлопка, согласно весовым категориям;
прокладывание заготовок пластин бумагой.

свойства хлопка;
порядок чередования слоев хлопка и пленки в пластинах;
технические требования, предъявляемые к качеству продукции.

сборка на специальных щитах заготовок пластин искусственной кожи из поперечных и продольных слоев хлопка, прошитой основы и проклеивающей пленки и комплектование заготовок пластин из термопластических материалов по установленной методике вручную;
укладка хлопковых прочесов по структуре расположения волокон;
распределение пленок по массе;
разравнивание хлопка или пленки и укладка на щиты с соблюдением очередности укладки делюжек хлопка по расположению волокон и пленки;
периодическое взвешивание делюжек хлопка и пленки;
прокладывание заготовок пластин бумагой;
транспортировка скомплектованных пластин к прессам.

порядок комплектования различных видов искусственной кожи;
отличия поперечного и продольного расположения.

ведение технологического процесса сгущения кожволокнистой массы с целью уменьшения ее влажности для удобства подачи к роллам;
проверка технической исправности оборудования и подготовка его к работе;
наблюдение за процессом сгущения кожволокнистой массы, степенью отжима, работой оборудования;
регулирование степени концентрации кожволокнистой массы, поступающей на сгуститель.

устройство, принцип работы сгустителя;
технологический процесс сгущения;
технические требования, предъявляемые к качеству продукции.

выполнение отдельных работ по тиснению рисунка на поверхности искусственной кожи с различными видами покрытий на тиснильных каландрах, гидравлических прессах, мерейно-роликовой машине под руководством тиснильщика более высокой квалификации;
закрепление в намоточное устройство штанги с валиком и заправка на него конца рулона искусственной кожи;
пришивка заправочного конца и заправка полуфабрикатов в оборудование;
транспортировка полуфабриката к рабочему месту;
регулирование натяжения ленты искусственной кожи при намотке готовой продукции;
разъединение швов, скрепляющих рулоны готовой продукции, и съем рулонов с намоточного устройства;
транспортировка готовой продукции к месту хранения.

принцип работы оборудования;
правила обслуживания намоточных устройств;
технологические параметры процесса тиснения рисунка на искусственной коже.

тиснение искусственной кожи с различными видами покрытий на тиснильных каландрах, гидравлических прессах, мерейно-роликовой машине;
проверка технической исправности оборудования, приспособлений и подготовка их к работе;
укладка пластин искусственной кожи на плиты пресса или в мерейно-роликовую машину;
наблюдение за правильным и равномерным тиснением по всей поверхности полуфабриката, за шириной обрезаемой кромки, равномерной накаткой полуфабриката на валик;
регулирование прижима, давления и температуры нагрева валов;
снятие рулонов полуфабриката или выемка готовых пластин;
руководство работой тиснильщиков более низкой квалификации.

устройство оборудования и приспособлений;
ассортимент продукции;
правила наладки оборудования на требуемые параметры.

тиснение искусственной кожи с различными видами покрытий на тиснильном агрегате;
проверка технической исправности агрегата, подготовка его к работе и заправка;
наблюдение за направлением и натяжением полуфабриката, обрезков кромок, за получением равномерно-рельефного рисунка, чистотой направляющих валиков;
устранение возможного смещения полуфабриката относительно вала;
регулирование положения вала при прохождении швов во избежание повреждения бумажного вала;
обеспечение синхронности работы оборудования;
замена тиснильного вала;
руководство работой тиснильщиков более низкой квалификации.

кинематическую схему оборудования;
правила пользования и наладки регулирующих и измерительных приборов;
технические требования, предъявляемые к качеству продукции;
правила замены тиснильного вала.

увлажнение листов картона или деталей из картона в ванне с подогретой водой;
укладка на пролежку;
наполнение ванны водой, подогрев воды;
предварительное распределение подобранных партий листов картона для одновременной загрузки в ванну;
укладка листов картона и деталей в кассеты;
погружение в ванну с подогретой водой вручную или при помощи средств малой механизации на определенное время в зависимости от толщины и жесткости картона;
выгрузка листов картона из кассет и укладка их в стопы, а деталей - на стеллажи или в ящики для пролежки;
укрывание уложенных в стопы увлажненных деталей брезентом с наложением грузов.

устройство ванны и способы регулирования температуры воды в ней;
правила и режим увлажнения картона и заготовок деталей;
правила определения соответствия степени увлажнения установленным параметрам картонов.

укладывание вальков синели или синели на ткань, покрытую клеем, на укладочной машине;
проверка технического состояния оборудования;
установка уплотнительной пластины (стекла) под определенным углом к плите и укладочному конвейеру;
транспортировка к рабочему месту синели или вальков синели, ткани, клея;
заправка ткани в машину, сшивание концов ткани, подача клея на раклю;
определение и регулирование скорости укладочного и тягового конвейера в зависимости от массы синели;
укладывание синели на ткань при помощи автоматического укладчика или вручную;
загрузка вручную вальков синели в шлюзы по оттенкам и распределение их под уплотнительное стекло;
регулирование натяжения ткани, зазора между стеклом и укладочным конвейером;
ликвидация просветов, выравнивание кромок, срезание хлопчатобумажных нитей;
намотка и снятие рулонов с каракулем.

устройство и принцип работы укладочной машины;
правила регулирования машины;
состав клея и его назначение;
технические требования на искусственный каракуль.

формование брикетов из пласткожной массы на вальц-прессе под руководством формовщика более высокой квалификации;
проверка состояния ограждений;
транспортировка пласткожной массы к вальц-прессам;
прием формованных брикетов с конвейера вальц-пресса;
взвешивание каждого брикета на весах;
укладка на столы или на вагонетку для подачи на последующую операцию;
чистка весов и вальц-пресса.

назначение и принцип работы оборудования;
размеры брикетов при разной толщине ленты и их вес.

формование брикетов из пласткожной массы на вальц-прессе;
проверка технической исправности оборудования;
обеспечение пласткожной массой вальц-пресса;
загрузка массы в бункер;
наблюдение за равномерностью подачи массы по конвейеру в зазор между валами для образования ленты;
наблюдение и регулирование хода разрезания ленты на брикеты механическим ножом;
контроль за весом изготовляемых брикетов;
руководство работой формовщиков более низкой квалификации.

устройство оборудования;
свойства массы и способы определения ее качества;
правила установки зазора для получения ленты;
технические требования, предъявляемые к качеству продукции.

шлифование бахтармяной стороны пластины искусственной кожи до образования однородной пористой поверхности на клеймильной, шлифовальной машине;
проверка исправности оборудования и подготовка его к работе;
обеспечение равномерности толщины пластины по всей ее площади в соответствии с техническими требованиями путем многократной подачи пластины под шлифовальный валик, не допуская появления следов от концов шлифовального валика;
укладка обработанных пластин на щиты или стеллажи.

назначение и принцип работы оборудования;
правила подбора шкурки для обработки пластин искусственной кожи разного назначения;
приемы работы, обеспечивающие надлежащее качество головных пластин искусственной кожи.

шлифование пластин искусственной кожи, полуфабриката синтетической замши, основы синтетической кожи с целью придания однородной пористой поверхности на различных видах машин;
подготовка оборудования и абразивного материала к работе;
укладка пластин на приемный ролик лицевой стороной;
установка и снятие рулонов обрабатываемого материала;
шлифование и спуск краев деталей с предварительным подогреванием их с целью размягчения парафина;
рифление и парафинирование участка деталей;
регулирование зазора между матрицей и прижимными крючками в зависимости от фасона и размера деталей;
укладывание деталей в тару.

устройство и правила эксплуатации оборудования;
правила подбора абразивного материала для шлифования в зависимости от вида обрабатываемой продукции;
технические требования, предъявляемые к качеству готовой продукции.

Приложение
к Единому тарифно-квалификационному
справочнику работ и профессий рабочих (выпуск 33)
Алфавитный указатель профессий рабочих
№ п/п
Наименование профессий
Диапазон разрядов
Страница
1.
Дозировщик волокна и пленки
2
3
2.
Изготовитель ранта
2-3
4
3.
Изготовитель синели
2-3
5
4.
Машинист агрегата изготовления искусственной кожи
4-5
6
5.
Машинист валькосъемной машины
3
7
6.
Машинист двоильной машины
3-4
8
7.
Машинист красильного и вулканизационного оборудования
4-5
9
8.
Машинист линии нанесения точечного полимерного покрытия
4-5
10
9.
Машинист мягчильной машины
4-5
11
10.
Машинист термостабилизационной машины
4-5
12
11.
Нейтрализаторщик хромовой стружки
3
13
12.
Обрывщик волокна
1-2
14
13.
Окантовщик киноэкранов
2-3
14
14.
Оператор поточной линии подготовки основы искусственной кожи
3-4
15
15.
Отделочник искусственного каракуля
2-4
16
16.
Отжимщик массы
2
18
17.
Проклейщик массы
2-4
18
18.
Резчик материалов
1-3
20
19.
Сборщик пластин искусственной кожи
2-3
21
20.
Сгустительщик кожволокнистой массы
3
22
21.
Тиснильщик рисунка
2-4
23
22.
Увлажняльщик кожевенных картонов
2
24
23.
Укладчик синели
3
25
24.
Формовщик брикетов
2-3
25
25.
Шлифовщик искусственной кожи
2-3
26