тарифно-квалификационного
справочника работ и профессий
рабочих (выпуск 7)
В соответствии с подпунктом 16-1) статьи 16 Трудового кодекса Республики Казахстан от 23 ноября 2015 года ПРИКАЗЫВАЮ:

3. Признать утратившим силу приказ Министра труда и социальной защиты населения Республики Казахстан от 31 августа 2013 года № 347-ө-м «Об утверждении Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (выпуск 7)», зарегистрирован в Реестре государственной регистрации нормативных правовых актов за № 7907, опубликован в газете «Казахстанская правда» от 1 июня 2013 года № 186-188 (27460-27462).

СОГЛАСОВАН
Министерство образования
и науки
Республики Казахстан
СОГЛАСОВАН
Министерство индустрии и
инфраструктурного развития
Республики Казахстан

Приложение к приказу
Министра труда и социальной
защиты населения
Республики Казахстан
от 10 декабря 2020 года
№ 494
Единый тарифно-квалификационный справочник
работ и профессий рабочих (выпуск 7)

сталеплавильному производству;
доменному производству;
коксохимическому производству;
производству черной металлургии (общие профессии);
трубному производству;
переработке вторичных металлов;
производству огнеупоров;
прокатному производству;
ферросплавному производству.

очистка поддонов от кирпича и мусора;
набивка и подмазка утеплителей и воронок, сушка их в сушильных печах под руководством подготовителя сталеразливочных канав более высокой квалификации;
охлаждение изложниц и поддонов водой.
заготовка огнеупорной массы;
маркировка и укладка слитков в штабеля для погрузки их на платформы или иные транспортные средства.

типы утеплителей и их назначение;
виды и свойства огнеупорных материалов;
правила сушки и нагрева утеплителей;
методы маркировки и укладки слитков.

участие в подготовке стационарных сталеразливочных канав в разливочном пролёте для разливки слитков весом свыше 600 килограмм из углеродистой стали;
снятие утеплителей и изложниц со слитков и уборка слитков из стационарной канавы, накрывание слитков в изложницах крышками и снятие их, предотвращение и ликвидация прорывов металла при разливке под руководством подготовителя более высокой квалификации;
очистка и продувка поддонов;
очистка и смазка изложниц;
набивка и подмазка утеплителей и воронок, сушка их в сушильных печах;
наборка поддонов и центровых;
уборка скрапа, литников и мусора и погрузка их в железнодорожные вагоны;
подготовка материалов, инструмента и приспособлений для наборки канавы и разливки плавки.

марки и свойства сифонного кирпича и трубок, применяемых для наборки поддонов и центровых;
типы изложниц и поддонов, применяемых для различных марок стали.

подготовка стационарных сталеразливочных канав в разливочном пролёте для разливки слитков весом свыше 600 килограмм из углеродистой стали с установкой центровых, изложниц и утеплителей на поддоны под руководством подготовителя сталеразливочных канав более высокой квалификации;
участие в подготовке стационарных сталеразливочных канав для разливки мелких слитков весом до 600 килограмм из углеродистой стали или для разливки легированной и высоколегированной стали независимо от развеса слитков;
снятие утеплителей и изложниц со слитков и уборка слитков из канавы;
накрывание слитков в изложницах крышками и снятие их;
очистка стаканчика и омывание стального отверстия в ковше кислородом;
отбор проб стали для анализа;
проверка качества сифонного кирпича, приготовленных растворов, состояния поддонов и качества швов;
ликвидация прорывов металла при разливке.

основы технологического процесса выплавки и разливки стали;
влияние подготовки изложниц на качество поверхности слитков;
способы разливки стали и их особенности.

подготовка стационарных сталеразливочных канав в разливочном пролёте для разливки слитков весом свыше 600 килограмм из углеродистой стали в изложницы;
подготовка стационарных сталеразливочных канав для разливки мелких слитков весом до 600 килограмм из углеродистой стали или для разливки легированной и высоколегированной стали независимо от развеса слитков под руководством подготовителя сталеразливочных канав более высокой квалификации;
установка центровых, изложниц и утеплителей на поддоны;
регулирование скорости разливки металла в процессе заполнения изложниц в зависимости от температуры и поведения металла в изложницах;
обеспечение наличия материалов, применяемых при подготовке канавы, наличия центровых, изложниц, утеплителей, инструментов и приспособлений;
проверка качества подготовки сталеразливочных ковшей и установки стопора в ковше.

технологический процесс разливки стали;
состав и свойства огнеупорных материалов, применяемых для футеровки и ремонта сталеразливочных ковшей;
устройство стопорного механизма сталеразливочного ковша и оборудования разливочного пролёта;
поверхностные пороки слитков, возникающие при разливке.
При подготовке стационарных канав для разливки мелких слитков весом до 600 килограмм из углеродистой стали или для разливки легированной и высоколегированной стали независимо от развеса слитков - 6 разряд.

заготовка, складирование и подноска к рабочему месту сифонных трубок и огнеупорных материалов для наборки центровых и поддонов;
приготовление раствора по заданному рецепту.

состав и свойства огнеупорных и связующих материалов, применяемых при наборке центровых и поддонов;
размеры сифонных трубок.

подготовка составов для разливки плавок, очистка наружной и внутренней поверхности изложниц, поддонов, тележек и центровых от скрапа, окалины, заливин и мусора;
наборка поддонов и центровых под руководством рабочего более высокой квалификации;
сборка изложниц для биметаллических слитков;
заготовка, подноска и разгрузка сифонных трубок и огнеупорных материалов, поддонов, изложниц, центровых и утеплителей;
ремонт, подмазка и футеровка утеплителей;
уборка отделения и погрузка скрапа и мусора в вагоны.

марки и размеры сифонного кирпича;
типы изложниц, поддонов, центровых и утеплителей, применяемых в цехе;
виды и свойства огнеупорных материалов, применяемых при наборке центровых и поддонов;
основы слесарного дела.

подготовка составов в дворах изложниц для развеса слитков до 10 тонн при разливке сверху;
наборка центровых для составов с развесом слитков до 10 тонн;
очистка наружной и внутренней поверхности изложниц, поддонов, тележек центровых от скрапа, окалины, заливин и мусора;
установка утеплителей на изложницы и стальных пробок в отверстие нижней части изложниц;
наборка поддонов сифонным кирпичом и продувка набранных поддонов;
сборка и установка центровых;
продувка изложниц, очистка их от пыли, окалины, скрапа и мусора;
участие в выполнении работ по раздеванию слитков и извлечению приварившихся слитков из изложниц, замене поддонов, центровых, изложниц;
подготовка поддонов для продувки стали через днище конвертеров;
маркировка слитков, отправляемых на склад.

основы процесса разливки и кристаллизации слитка;
технологию подготовки составов изложниц к разливке металла;
методы выявления дефектов сифонного припаса;
устройство и принцип работы кранов двора изложниц и отделения раздевания слитков, автоматических самозахватывающих клещей;
поверхностные пороки слитков из-за некачественной подготовки составов;
график выпуска плавок;
слесарное дело.

подготовка в дворах изложниц составов для сифонной разливки стали, составов с изложницами для развеса слитков свыше 10 тонн при разливке сверху;
наборка центровых для составов с развесом слитков 10 тонн и более;
выбивка старых и вставка новых стаканчиков в изложницы;
снятие и установка изложниц и центровых на поддоны;
ведение работ по раздеванию слитков и извлечению их из изложниц в соответствии с графиком подачи слитков в прокатный цех;
подача вспомогательных составов для утеплителей и изложниц;
замена поддонов, центровых, изложниц.

основы технологического процесса выплавки стали;
устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации оборудования отделения раздевания слитков;
график выпуска плавок.

изготовление блоков для стен электропечей;
выгрузка пёка из вагонов, подготовка материалов и составление смеси по заданному рецепту;
загрузка смеси в горн или котёл, подогрев ее и перемешивание
набивка смесью металлических шаблонов-блоков ручным или механизированным способом;
сборка и разборка металлических каркасов-шаблонов блоков;
проверка качества материалов и исправности шаблонов и инструментов.

технологию приготовления смеси и набивки блоков;
состав и свойства применяемых материалов;
виды шаблонов для изготовления блоков.

управление стопорами промежуточного устройства при разливке стали из ковшей ёмкостью до 100 тонн;
участие в разливке стали;
накрывание слитков в изложницах крышками и снятие их под руководством разливщика стали более высокой квалификации;
загрузка в изложницы графита, люнкерита, алюминия и других термических смесей;
ломка футеровки сталеразливочных и промежуточных ковшей, зачистка и засыпка кристаллизаторов, очистка воронок, коллекторов, маслосмазки и подготовка их к разливке плавки;
подготовка материалов и технологического инструмента к разливке;
предварительная смазка кристаллизаторов;
уборка скрапа, шлака и мусора в разливочном пролёте;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

основы процесса разливки стали;
устройство сталеразливочных механизмов разливки стали промежуточного и сталеразливочного ковша;
состав и свойства огнеупорных материалов, применяемых для футеровки сталеразливочных ковшей и для наборки стопоров;
типы изложниц и поддонов для различных марок стали.

подготовка поданных в разливочный пролёт составов изложниц к разливке плавки из ковшей ёмкостью до 100 тонн;
управление стопорами промежуточного устройства при разливке стали из ковшей ёмкостью 100 тонн и более, при разливке высококачественных сплавов и марок стали, при разливке конвертерной стали из ковшей ёмкостью до 300 тонн;
обдувка поддонов и изложниц, укладка прокладок;
омывание кислородом стального отверстия сталеразливочного ковша ёмкостью до 100 тонн при его «закозлении» в процессе разливки плавки под руководством разливщика стали более высокой квалификации;
накрывание слитков в изложницах крышками и снятие их.

основы технологии разливки стали различных марок;
химические и физические свойства разливаемой стали:
требования, предъявляемые к качеству разливаемой стали и подготовки составов изложниц к разливке.

центровка струи, очистка стаканчика и омывание сталевыпускного отверстия в ковше кислородом при разливке стали из ковшей ёмкостью до 100 тонн;
подготовка поданных в разливочный пролёт составов изложниц к разливке плавки из ковшей ёмкостью 100 тонн и более, к разливке высококачественных сплавов и марок стали, к разливке конвертерной стали из ковшей ёмкостью 100 тонн до 300 тонн;
управление стопорами промежуточного устройства при разливке конвертерной стали из ковшей ёмкостью 300 тонн и более;
установка стопоров в сталеразливочном и промежуточном ковшах, установка сталеразливочного ковша на стенд у печи под руководством разливщика стали более высокой квалификации;
наладка и управление установкой дистанционной разливки стали;
отбор проб для анализа, очистка сталеразливочных ковшей от остатков металла и шлака;
при обслуживании машин непрерывного и полунепрерывного литья заготовок выполнение работ по подготовке и установке промежуточных ковшей, заделка зазоров между затравками и кристаллизатором;
погрузка стальных и шлаковых «козлов» в железнодорожные вагоны;
подача шлаковых чаш;
подготовка к выпуску плавки крышек, графита, люнкерита, кислородных баллонов, трубок и необходимого инструмента;
проверка качества подготовки сталеразливочных составов.

основы технологического процесса выплавки стали;
технологию разливки стали;
устройство и принцип работы машин непрерывного и полунепрерывного литья заготовок;
значение температуры металла для разливки стали.

ведение процесса разливки и регулирование скорости разливки металла из ковшей ёмкостью до 100 тонн;
центровка струи, очистка стаканчика и омывание стального отверстия в ковше кислородом при разливке стали из ковшей ёмкостью 100 тонн и более, при разливке высококачественных сплавов и марок стали, при разливке конвертерной стали из ковшей ёмкостью 100 тонн до 300 тонн;
подготовка поданных в разливочный пролёт составов к разливке конвертерной стали из ковшей ёмкостью 300 тонн и более;
установка стопоров в сталеразливочном и промежуточном ковшах.

основы кристаллизации слитка;
внутренние пороки слитков;
влияние скорости разливки стали на качество металла.
При разливке стали из ковшей ёмкостью 100 тонн и более, при разливке высококачественных сплавов и марок стали, при разливке конвертерной стали из ковшей ёмкостью 100 тонн до 300 тонн, при центровке струи, очистке стаканчика и омывании стального отверстия в ковше кислородом, при разливке конвертерной стали из ковшей ёмкостью 300 тонн и более - 6 разряд.
При разливке конвертерной стали из ковшей ёмкостью 300 тонн и более -7 разряд.
Для 6 и 7 разрядов требуется техническое и профессиональное (среднее специальное, среднее профессиональное) образование.

ведение процессов вакуумирования и продувки стали нейтральными газами и порошками в ковшах ёмкостью до 200 тонн на установках внепечной обработки стали под руководством сталевара установки внепечной обработки стали;
установка ковша под вакуум-камеру;
замер толщины слоя шлака и температуры металла;
отбор проб металла и шлака;
подготовка, просушка и загрузка раскислителей, легирующих добавок в бункера;
подготовка и установка шлакоотделителя на патрубок;
управление в процессе вакуумирования стали механизмами качания камеры, вакуум-затворами;
удаление наростов и настылей с горячего патрубка и замена последних;
участие в ремонте огнеупорной кладки вакуум-камеры и ее оборудования;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования;
проведение замера температуры жидкой стали;
управление сталевозной тележкой при передаче жидкого металла от печей к машине.

основы технологического процесса раскисления и легирования стали на установках внепечной обработки стали;
устройство и принцип работы установки внепечной обработки стали;
устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации контрольно-измерительных приборов;
состав, свойства и влияние на качество металла науглероживающих веществ, раскислителей и легирующих добавок;
состав и свойства огнеупорных материалов, применяемых для ремонта установки и ковшей;
электрослесарное дело.
При ведении процессов вакуумирования и продувки стали нейтральными газами и порошками в ковшах ёмкостью 200 тонн и более и вакуумирования специальных и высоколегированных марок стали на установках внепечной обработки стали под руководством сталевара установки внепечной обработки стали - 5 разряд.

внепечная приварка огарков к электроду для вакуумно-дуговых печей под руководством подручного сталевара (первого);
подготовка и чистка затравочных шайб, огарков и штанг;
подготовка необходимых шлаковых смесей и вспомогательных материалов.
слитков и остатков несплавленных электродов;
участие в загрузке слитков в печи или ямы замедленного охлаждения;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования;
участие в ремонте печи и вакуумного оборудования.

основы технологического процесса выплавки металла в вакуумно-дуговых печах;
устройство и принцип работы манипуляторов и кристаллизаторов вакуумных печей, газовых, воздушных и водяных установок;
химический состав стали и сплавов, выплавляемых в печи;
электрослесарное дело.

ведение процесса переплава стали и сплавов (электродов) в вакуумно-дуговых печах или на блоках вакуумно-дуговых печей ёмкостью до 40 тонн, очистка и подготовка печи к плавке, установка, центровка и приварка расходуемого электрода, откачка печи и разборка ее под руководством сталевара вакуумной печи;
внепечная приварка огарков к электроду;
извлечение слитков из кристаллизаторов и укладка их в ямы замедленного охлаждения.

технологический процесс получения различных марок стали и сплавов в вакуумных печах;
правила контроля качества электродов и затравок;
устройство печи, ее основных узлов, вакуумных узлов и вакуумных насосов
систему охлаждения печи;
приёмы управления тележкой-манипулятором.
При ведении процесса переплава стали и сплавов (электродов) в электронно-лучевых печах под руководством сталевара вакуумной печи - 3 разряд.
При ведении процесса переплава стали и сплавов (электродов) в вакуумно-дуговых печах или блоке вакуумно-дуговых печей ёмкостью 40 тонн и более под руководством сталевара вакуумной печи - 5 разряд.

ведение технологического процесса переплава стали и сплавов (электродов) в вакуумно-дуговых печах или блоках вакуумно-дуговых печей ёмкостью до 40 тонн и в электронно-лучевых печах;
расчёт и задание программы ведения плавок;
пуск, обслуживание и остановка вакуумных насосов, чистка и заправка печи;
установка, центровка и приварка расходуемого электрода, откачка печи и проверка натёка металла;
включение печи, выведение усадочной раковины;
установка и регулирование электрического режима плавки в соответствии с технологическим режимом переплава;
зарядка и разборка печи;
осмотр печи;
контроль за качеством подготовки электродов, затравочных шайб, шлаковых смесей и других материалов для плавки;
наблюдение за состоянием оборудования печи и вакуумного блока, электронных пушек, источников питания, водоохладительной и вакуумной систем;
участие в наладке оборудования вакуумной и водоохладительной систем печи;
выполнение ремонта обслуживаемого оборудования;
руководство бригадой подручных сталевара вакуумной печи.

технологический процесс получения различных марок стали и сплавов в вакуумно-дуговых или электронно-лучевых печах, дегазации, дистилляции, кристаллизации, раскисления и иное;
основы физико-химических процессов рафинирования металла;
устройство и правила технической эксплуатации оборудования печи;
принципиальную электрическую схему печи;
мощность генератора или электронной пушки;
системы автоматического регулирования процесса;
причины возникновения дефектов в металле и пути их устранения;
требования, предъявляемые к качеству электродов.
При ведении технологического процесса переплава стали и сплавов в вакуумно-дуговых печах или блоках вакуумно-дуговых печей ёмкостью 40 тонн и более - 6 разряд.
Требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

управление работой гидроаккумуляторной и гидронасосной станции на машинах непрерывного или полунепрерывного литья заготовок производительностью до 100 тысяч тонн стали в год;
управление системой охлаждения, сброса воды со слитка и вентиляцией камеры вторичного охлаждения на машинах непрерывного или полунепрерывного литья заготовок производительностью до 100 тысяч тонн углеродистой и низколегированной стали в год;
наладка гидросистемы на заданное давление, расхода воды вторичного охлаждения заготовки;
заполнение рабочей жидкостью расходных баков;
регулирование расхода воды на охлаждение кристаллизаторов и других водоохладительных узлов машины;
промывка водяных фильтров;
очистка форсунок, смена неисправных форсунок и прокладок;
смазка роликов вторичного охлаждения;
наблюдение за правильной работой механизмов, выдачей слитков из колодца, работой насосной станции на дне колодца, правильным вводом затравок во вторичное охлаждение, выдачей последней заготовки из машины, исправным состоянием задвижек, дросселей, вентилей, паросдувов, роликов вторичного охлаждения, работой водораспределительных устройств;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте;
чистка и смазка, профилактический осмотр оборудования.

основы технологического процесса разливки стали на машинах непрерывного и полунепрерывного литья заготовок;
устройство и принцип работы систем гидравлики, водоохлаждения, вентиляции, основных технологических узлов машины, управляющей, регулирующей и измерительной аппаратуры обслуживаемых механизмов;
схемы управления гидроприводами;
виды, свойства и качество смазочных материалов;
слесарное дело.

управление работой гидроаккумуляторной и гидронасосной станции на машинах непрерывного или полунепрерывного литья заготовок производительностью свыше 100 тысяч тонн стали в год;
управление системой охлаждения, сброса воды со слитка и вентиляцией камеры вторичного охлаждения на машинах непрерывного или полунепрерывного литья заготовок производительностью свыше 100 тысяч тонн углеродистой и низколегированной стали в год или при разливке на машине высоколегированной стали и прецизионных сплавов независимо от производительности.

технологический процесс разливки стали на машинах непрерывного и полунепрерывного литья заготовок;
системы водоснабжения, вентиляции, управления гидроприводами;
режимы охлаждения;
систему связи и сигнализации основных постов управления машины;
правила эксплуатации гидроаккумуляторных баллонов высокого давления;
основы гидравлики и электротехники;
электрослесарное дело.

управление механизмами гидравлической установки и механизмом смазки изложниц;
очистка внутренней поверхности изложниц и покраска их лаком;
проверка качества очистки и покраски изложниц;
обеспечение подачи подвижных составов во двор изложниц;
уход за установкой и участие в проведении ремонтов оборудования гидроустановки и механизма смазки;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации установки для гидроочистки и смазки изложниц;
график выпуска плавок;
типы изложниц, правила охлаждения изложниц воздухом и водой;
состав и свойства применяемых для смазки изложниц, лаков и других смазочных материалов;
влияние качества очистки и смазки изложниц на качество поверхности слитков;
слесарное дело.

управление уборочными механизмами на машинах непрерывного или полунепрерывного литья заготовок производительностью до 100 тысяч тонн стали в год в процессе разливки стали и подготовки машины к работе;
управление шлепперами при подаче на складе заготовок , шлепперами на газорезку и штабелировку;
управление механизмами газовой резки слябов и заготовок на мерные длины на машинах непрерывного или полунепрерывного литья заготовок или резка слябов и заготовок ручными резаками вне зоны машины;
управление в процессе резки аппаратурой газораспределительных щитов;
подготовка затравок к очередной разливке;
регулирование давления газа на газовых щитах;
подготовка обслуживаемых механизмов к разливке плавок под руководством оператора, обслуживающего главный пульт управления машины, наблюдение за их работой и исправным состоянием;
профилактический осмотр и ремонт газовой аппаратуры;
участие в наладке и ремонте обслуживаемого оборудования.

основы технологического процесса разливки стали на машинах непрерывного или полунепрерывного литья заготовок;
принцип работы механизмов газовой резки машины;
устройство ручных резаков и горелок;
устройство и назначение пультов управления, щитов контрольно-измерительных приборов, управляющей и регулирующей аппаратуры обслуживаемого пульта управления;
схемы подачи кислорода, горючего газа и воды к резакам;
правила обращения с кислородом, горючим газом и с баллонами сжатого воздуха;
установка сигнализации и системы связи с разливочной площадкой;
принцип работы основных технологических узлов машины;
причины возникновения неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, способы их предупреждения и устранения;
основы электрослесарного дела.

управление механизмами возвратно-поступательного движения кристаллизаторов, подъемно-поворотным столом, тянущими клетями, тележкой промежуточного разливочного устройства, механизмами автоматической смазки кристаллизатора и другими механизмами по перемещению, кантовке, уборке и транспортировке металла с пульта разливки углеродистой и низколегированной стали на машинах непрерывного или полунепрерывного литья заготовок;
установка кристаллизаторов, заделка зазоров между затравками и кристаллизаторами;
регулирование скорости разливки и автоматической смазки;
управление уборочными механизмами на машинах непрерывного или полунепрерывного литья заготовок производительностью свыше 100 тысяча тонн стали в год в процессе разливки стали и подготовки машины к работе;
управление механизмами газовой резки непрерывного слитка на мерные длины, захвата и подъёма кабин газорезок, перемещения резаков и наладки мерных длин заготовок, механизмами управления подхватами заготовок и рычагами подхватов, зажимным устройством газорезок в режиме подачи затравок, аварийными улавливателями, управление механизмами подачи заготовок на рольганги и механизмами штабелирования на машинах непрерывного или полунепрерывного литья заготовок производительностью до 100 тысяча тонн стали в год;
резка отливаемой заготовки ручными резаками;
регулирование подачи горючего газа, кислорода, азота, сжатого воздуха, воды, работы водных коммуникаций;
зачистка заготовок;
устранение утечки газа;
наблюдение за работой и исправным состоянием обслуживаемых механизмов, управляющей и контрольно-измерительной аппаратурой и проверка их работы перед разливкой;
подготовка технологического инструмента;
участие в подготовке обслуживаемых механизмов к разливке стали, наладке и в ремонтах машины;
смена резаков, мундштуков и накидных гаек.

технологию процесса разливки стали на машинах непрерывного или полунепрерывного литья заготовок;
устройство и схемы работы основных технологических узлов машины;
систему связи и сигнализации основных пультов управления на машине;
устройство контрольно-измерительных приборов обслуживаемого пульта управления;
правила технической эксплуатации механизмов газовой резки;
электрослесарное дело.
Требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

ведение процесса непрерывного литья заготовок с главного пульта управления на машинах производительностью до 150 тысяча тонн углеродистой и низколегированной стали в год;
управление с главного пульта стопорами промежуточного и разливочного ковшей, тянущими клетями, кристаллизаторами, подъёмно-поворотными столами, механизмами качания форсунок и электрозадвижками кристаллизаторов, механизмами по подаче, перемещению, резке, транспортировке и уборке металла;
управление механизмами возвратно-поступательного движения кристаллизаторов, подъем подъёмно-поворотным столом, тянущими клетями, тележкой промежуточно-разливочного устройства, механизмами автоматической смазки кристаллизатора и другими механизмами по перемещению, кантовке, уборке и транспортировке металла с пульта разливки высоколегированной стали и прецизионных сплавов на машинах непрерывного или полунепрерывного литья заготовок;
управление механизмами газовой резки непрерывного слитка на мерные длины, захвата и подъёма кабин газорезок, перемещения резаков и наладки мерных длин заготовок, механизмами управления подхватами заготовок и рычагами подхватов, зажимным устройством газорезок в режиме подачи затравок, аварийными улавливателями, управление механизмами подачи заготовок на рольганги и механизмами штабелирования на машинах непрерывного или полунепрерывного литья заготовок производительностью 100 тысяча тонн стали в год;
в необходимых случаях выполнение работ на любом из пультов управления машины;
проверка правильности эксплуатации всех пультов управления и контролирующей аппаратуры;
контроль за правильностью снятия, постановки и центровки промежуточных ковшей, полости кристаллизаторов;
проверка технологической оси машины;
наладка машины;
выявление и устранение неисправностей в работе машин во время разливки металла;
выполнение профилактических осмотров и текущих ремонтов оборудования машины.

основы процесса кристаллизации непрерывного слитка;
устройство и электрические схемы всех технологических узлов машин непрерывного или полунепрерывного литья заготовок, контрольно-измерительной аппаратуры;
причины аварийных случаев разливки и методы их предупреждений.
Требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

ведение процесса непрерывного литья заготовок с главного пульта на машинах производительностью свыше тысяча тонн углеродистой и низколегированной стали в год или машинах при разливке высоколегированной стали и прецизионных сплавов;
управление с главного пульта стопорами промежуточного и разливочных ковшей, кристаллизаторами, подъёмно-поворотным столом, механизмами качания форсунок и электрозадвижками кристаллизаторов, механизмами по подаче, перемещению, резке, транспортировке и уборке металла.

технологический процесс разливки высоколегированной стали и прецизионных сплавов на машинах непрерывного и полунепрерывного литья заготовок.
Требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

управление с пульта механизмом поворота (дистрибутором) конвертеров ёмкостью до 10 тонн под руководством машиниста дистрибутора более высокой квалификации;
управление механизмами по сливу шлака в шлаковые чаши и металла в ковш;
чистка и смазка узлов трения, подноска смазочных материалов;
участие в ремонте оборудования поворота конвертера;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

основы технологического процесса выплавки стали;
основы процесса рафинирования чернового ферроникеля;
устройство и принцип работы механизмов поворота конвертеров;
виды, свойства и качество смазочных материалов;
слесарное дело.
При обслуживании дистрибутора конвертеров ёмкостью 10 тонн до 250 тонн под руководством машиниста дистрибутора более высокой квалификации - 4 разряд.
При обслуживании дистрибутора конвертеров ёмкостью 250 тонн и более под руководством машиниста дистрибутора более высокой квалификации - 5 разряд.

управление с пульта механизмом поворота (дистрибутором) конвертеров ёмкостью до 10 тонн;
управление приводом подъёма и повалки конвертера, кислородной фурмой;
включение механизмов по дозировке и подаче сыпучих материалов в конвертер;
управление и регулирование подачи кислорода в конвертер и охлаждающей воды в зону реакции;
наблюдение за показаниями контрольно-измерительных приборов, характеризующих процесс плавки;
слив шлака в шлаковую чашу и металла в ковш;
управление толкающей тележкой, передвигающей мульдовые составы в загрузочном пролёте, завалочной машиной, подающей мульды со скрапом в конвертер;
наблюдение за исправным состоянием механизмов;
управление с пульта процессом продувки кислородом чернового ферроникеля;
выполнение ремонта обслуживаемого оборудования.

технологический процесс выплавки стали и получения шлаков необходимой кондиции;
устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации оборудования конвертера;
назначение, устройство, электрические схемы всей управляющей и регулирующей аппаратуры пульта управления конвертера;
химический состав и физические свойства чугуна, стали, руды, раскислителей и шлака;
причины возникновения неисправностей в работе конвертера и методы их устранения;
технологический процесс рафинирования чернового ферроникеля;
химический состав и физические свойства чернового ферроникеля.
При обслуживании дистрибутора конвертеров ёмкостью 10 тонн до 100 тонн - 6 разряд.
При обслуживании дистрибутора конвертеров ёмкостью 100 тонн до 250 тонн - 7 разряд.
При обслуживании дистрибутора конвертеров ёмкостью 250 тонн и более - 8 разряд.
Для 7-8 разрядов требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

заливка чугуна, добавление присадок и раскислителей, слив стали, полупродукта, ванадиевого шлака под руководством сталевара конвертера, выбивка и заделка фурм и замена их днищ под руководством подручного сталевара конвертера (первого) при обслуживании конвертеров ёмкостью до 5 тонн;
отбор проб и замер температуры металла;
сбивание шлака с зонтов конвертеров после плавки;
участие в ремонтах оборудования конвертера и его огнеупорной кладки;
подготовка смесителя, торкрет-машины к работе, управление дозировкой компонентов торкрет-массы;
перекачка торкрет-массы в камерный питатель;
обеспечение в период торкретирования футеровки конвертера бесперебойной подачи торкрет-массы из камерного питателя и наблюдение за давлением в питателе;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования;
уборка рабочей площадки от скрапа, выбросов металла и шлака.

основы технологического процесса выплавки стали, полупродукта и ванадиевого шлака в конвертерах;
устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации торкрет-машины;
свойства и назначение материалов, применяемых при плавке и для ремонта конвертеров и днищ;
состав и свойства торкрет-массы;
слесарное дело.
При обслуживании конвертеров ёмкостью 5 тонн до 10 тонн - 3 разряд.
При обслуживании конвертеров ёмкостью 10 тонн до 100 тонн - 4 разряд.
При обслуживании конвертеров ёмкостью 100 тонн до 250 тонн или конвертеров ёмкостью 20 тонн и более при выплавке стали легированных марок - 5 разряд.
При обслуживании конвертеров ёмкостью 250 тонн и более - 6 разряд.

ведение процесса выплавки стали, полупродукта, ванадиевого шлака в конвертерах ёмкостью до 5 тонн, разогрев конвертера, заделка и разделка летки под руководством сталевара;
выбивка и заделка фурм, замена их днищ;
очистка горловины конвертера от скрапа и «козлов», подмазка горловины огнеупорным материалом;
уход за фурмой, подающей кислород в конвертер;
очистка и подготовка желобов;
управление тележкой при завалке лома в конвертер, весами-дозаторами и механизмами загрузки сыпучих материалов;
подготовка раскислителей и подача их в ковш при выпуске плавки;
наблюдение за состоянием обслуживаемого оборудования конвертеров;
управление механизмами для снятия крышки воздушной коробки конвертера;
подготовка огнеупоров для подварки огнеупорной кладки конвертера;
управление манипулятором торкрет-фурмы, определение угла наклона сопла торкрет и выставление его;
наблюдение за положением сопла торкрет-фурмы в период торкретирования;
регулирование подачи торкрет-массы из смесителя в камерный питатель;
подключение и отключение от торкрет-машины гибких рукавов для транспортировки кислорода, торкрет-массы, воды в кабеля электропитания.

технологический процесс выплавки стали, полупродукта и ванадиевого шлака в конвертерах;
устройство и принцип работы обслуживаемых конвертеров;
правила технической эксплуатации спектроскопа;
химический состав и физические свойства чугуна, заправочных и добавочных материалов и раскислителей;
характеристику применяемого кислорода.
При ведении процесса выплавки стали, полупродукта, ванадиевого шлака в конвертерах ёмкостью 5 тонн до 10 тонн под руководством сталевара конвертера - 4 разряд.
При ведении процесса выплавки стали, полупродукта, ванадиевого шлака в конвертерах ёмкостью 10 тонн до 100 тонн под руководством сталевара конвертера - 5 разряд.
При ведении процесса выплавки стали, полупродукта, ванадиевого шлака в конвертерах ёмкостью 100 тонн до 250 тонн или выплавки легированных марок стали в конвертерах ёмкостью 20 тонн и более под руководством сталевара конвертера - 6 разряд.
При ведении процесса выплавки стали, полупродукта, ванадиевого шлака в конвертерах ёмкостью 250 тонн и более - 7 разряд.

управление с пульта трактом подачи сыпучих материалов к конвертерам ёмкостью до 100 тонн;
взвешивание и загрузка шихтовых материалов в бункера;
наблюдение за правильностью выполнения системы заданий и обеспечение полной загрузки бункеров и конвертеров всеми видами шихтовых материалов;
ввод и вывод из работы отдельных бункеров или группы бункеров;
выявление и устранение неисправностей в работе механизмов и аппаратуры автоматического управления;
ведение учёта наличия шихтовых материалов в приёмных и расходных бункерах.

основы технологического процесса выплавки стали в конвертерах;
устройство и принцип работы механизмов и аппаратуры системы шихтоподачи;
физические и химические свойства шихтовых материалов для выплавки стали;
электрослесарное дело.
При обслуживании с пульта тракта подачи сыпучих материалов к конвертерам ёмкостью 100 тонн и более - 4 разряд.

ведение технологического процесса выплавки стали, полупродукта ванадиевого шлака в конвертерах ёмкостью до 5 тонн;
разогрев конвертера, заливка чугуна, добавление в конвертеры присадок и раскислителей, слив стали, полупродукта и шлака;
заделка и разделка летки;
регулирование подачи воздуха, кислорода и пара в процессе продувки;
обеспечение качественного состояния горловины, днищ, чугунных желобов, автоматики и другого оборудования конвертера;
определение готовности плавки металла в конвертере;
проверка наличия исправных инструментов, руды, добавочных и заправочных материалов установленного качества;
участие в приёмке оборудования конвертера после ремонта;
организация и руководство работой по торкретированию футеровки конвертера при горячих ремонтах;
наблюдение за показаниями контрольно-измерительных приборов и регулирование расхода кислорода и торкрет-массы;
выполнение ремонта обслуживаемого оборудования;
руководство бригадой подручных сталевара конвертера.

технологический процесс выплавки стали, полупродукта, ванадиевого шлака в конвертерах;
химический состав и физические свойства чугуна, заправочных и добавочных материалов и раскислителей;
устройство и правила технической эксплуатации оборудования конвертера;
способы применения кислорода для продувки плавки и влияние его на процесс ускорения плавки.
При ведении технологического процесса выплавки стали, полупродукта, ванадиевого шлака в конвертерах ёмкостью 5 тонн до 10 тонн - 5 разряд.
При ведении технологического процесса выплавки стали, полупродукта, ванадиевого шлака в конвертерах ёмкостью 10 тонн до 100 тонн - 6 разряд.
При ведении технологического процесса выплавки стали, полупродукта, ванадиевого шлака в конвертерах ёмкостью 100 тонн до 250 тонн или легированных марок стали в конвертерах ёмкостью 20 тонн более - 7 разряд.
При ведении технологического процесса выплавки стали, полупродукта, ванадиевого шлака в конвертерах ёмкостью 250 тонн и более - 8 разряд.
Для 7 и 8 разрядов требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

ведение технологического процесса плавки раскислителей и ферросплавов в печах под руководством плавильщика более высокой квалификации;
доставка шихтовых материалов к печам и их загрузка;
пробивка и заделка летки, чистка желобов от скрапа и шлака;
выпуск раскислителей и шлака, остановка печи и подготовка ее к следующему выпуску под руководством плавильщика более высокой квалификации;
сопровождение ковша с раскислителем к конвертеру, слив раскислителя в сталеразливочный ковш при сливе металла из конвертера;
наблюдение за исправностью тележки и ковшей;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

основы технологического процесса плавления раскислителей и ферросплавов;
принцип работы печи;
состав шихтовых материалов для получения раскислителей;
виды и свойства огнеупорных материалов, применяемых при ремонте печей;
назначение раскислителей при выплавке стали;
слесарное дело.

ведение технологического процесса плавки раскислителей и ферросплавов в печах;
шихтовка плавки;
расчёт потребного количества раскислителей, необходимой температуры;
выпуск раскислителей и шлака и подготовка агрегата к следующей плавке;
проверка наличия и качества шихтовых и заправочных материалов и инструментов;
ведение процесса расплавления алюминия для раскисления стали;
разливка расплавленного алюминия в формы;
дробление алюминия на мерные куски, погрузка в мульды или коробки и транспортировка их на разливочную площадку.

технологический процесс расплавления алюминия, плавления раскислителей и ферросплавов в печах;
устройство и правила технической эксплуатации печи;
физико-химические свойства шихтовых материалов для плавления раскислителей.

контроль за процессом продувки плавки в конвертерах ёмкостью до 20 тонн;
подача сигналов о необходимости подогрева или охлаждения плавок, прекращении продувки на заданном проценте углерода и о повалке конвертера;
наблюдение за характеристикой кривой радиации пламени, расходом и давлением воздуха;
очистка и фокусировка фотоголовок;
смена фильтров защитных стёкол, диафрагм на фотоголовках;
запись показаний приборов, анализов чугуна и стали и данных технологического процесса каждой плавки.

основы технологического процесса выплавки стали в конвертерах;
устройство, принцип работы логоскопа, конвертеров и их оборудования;
физические и химические свойства чугуна, стали, руды, раскислителей и шлака.
При осуществлении контроля за процессом продувки плавки в конвертерах ёмкостью 20 тонн и более - 5 разряд.

управление заправочной машиной и торкрет-машиной при заправке и торкретировании задней стенки, свода, набивки крышек завалочных окон мартеновских печей ёмкостью до 100 тонн;
обеспечение подачи заправочных материалов к машине и засыпка их в бункера;
заправка торкрет-машины огнеупорной массой;
подача заправочной машины к печам;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования;
смазка узлов машины;
уход за машиной;
участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации заправочной и торкрет-машины;
свойства и назначение огнеупорных материалов, применяемых при заправке и торкретировании отдельных частей печи;
виды, свойства и качество смазочных материалов;
слесарное дело.
При заправке и торкретировании мартеновских печей ёмкостью 100 тонн и более – 4 разряд.

участие в заделке сталевыпускного отверстия после выпуска плавки, разделке и заделке шлакового отверстия, завалке шихты в мартеновские печи ёмкостью до 25 тонн скачивании, выпуске и осадке шлака в шлаковой чаше;
заготовка, дробление и подача шихтовых материалов к печи;
подготовка, просушка и взвешивание ферросплавов и участие в заброске раскислителей в ковш;
участие в удалении металла и шлака из ям, наварке подины печи, заправке передней и задней стенок, откосов, подсыпке порогов, зарядке заправочной машины, подготовке огнеупорной массы, подмазке столбов и в ремонтах печи;
подготовка проб металла и шлака для анализа;
управление лебёдкой для подачи шлаковых тележек к печи;
очистка и подготовка печного инструмента;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования;
уборка рабочей площадки.

основные части мартеновской печи;
устройство и принцип работы заправочной машины;
виды металлической шихты, заправочных материалов, флюсов, ферросплавов и требования, предъявляемые к их качеству;
состав шихты для выплавляемых марок стали;
состав и свойства огнеупорных материалов, применяемых при заправке и ремонте печи;
основы слесарного дела.
При обслуживании мартеновских печей ёмкостью от 25 тонн до 100 тонн - 3 разряд;
при обслуживании мартеновских печей ёмкостью от 100 тонн до 500 тонн - 4 разряд;
при обслуживании мартеновских печей ёмкостью 500 тонн и более - 5 разряд.

при выплавке легированной и высоколегированной стали в мартеновских печах ёмкостью до 100 тонн тарификация устанавливается на один разряд выше.

ремонт, разделка и заделка сталевыпускного и шлакового отверстий мартеновских печей ёмкостью до 25 тонн под руководством подручного сталевара мартеновской печи (первого);
скачивание шлака и осадка его в шлаковой чаше;
полировка ванны;
участие в наводке шлака;
отбор проб металла и шлака для анализа;
продувка воздушных регенераторов сжатым воздухом и промывка их водой;
уплотнение торцов регенераторов после промывки;
удаление наростов и настылей, исправление факела печи;
управление пневмосистемой торкрет-машины при торкретировании кладки печей, обеспечение равномерной подачи торкрет-порошка и жидкого раствора в ее смеситель;
подготовка и установка торкрет-машины на место торкретирования.

основы технологического процесса выплавки стали;
принцип работы мартеновской печи;
устройство и правила технической эксплуатации торкрет-машины;
состав и свойства шихтовых, заправочных и добавочных материалов, раскислителей и легирующих добавок;
состав и свойства торкрет-массы.
При обслуживании мартеновских печей ёмкостью от 25 тонн до 100 тонн - 4 разряд;
при обслуживании мартеновских печей ёмкостью от 100 тонн до 500 тонн - 5 разряд.
при обслуживании мартеновских печей ёмкостью 500 тонн и более - 6 разряд.

при выплавке легированной и высоколегированной стали в мартеновских печах ёмкостью до 100 тонн тарификация устанавливается на один разряд выше.

ведение технологического процесса выплавки стали в мартеновских печах ёмкостью до 25 тонн под руководством сталевара мартеновской печи;
ремонт, разделка и заделка сталеразливочного и шлакового отверстий;
подготовка сталевыпускного и шлакового желобов и выпуск шлака;
установка желоба для заливки чугуна;
проверка правильности наборки и установки малых стопоров для регулирования струи при выпуске плавки, качества подготовки огнеупорной массы для обмазки столбов;
управление торкрет-машиной и торкретирование кладки печей;
определение и регулирование влажности и скорости вылета торкрет-массы;
проверка состояния кладки печи до и после выпуска плавки, готовности машины к работе и установка ее на месте торкретирования.

технологический процесс выплавки стали;
устройство обслуживаемых мартеновских печей;
основность и жидкоподвижность шлака и определение их по поведению шлака в печи и по шлаковым лепёшкам;
системы охлаждения печи и коммуникаций воды, сжатого воздуха и пара;
схему и устройство газопроводов, нефтесмолопроводов и кислородопроводов;
схему автоматизации теплового режима.
При ведении процесса выплавки стали в мартеновских печах ёмкостью от 25 тонн до 100 тонн под руководством сталевара мартеновской печи - 5 разряд.
При ведении процесса выплавки стали в мартеновских печах ёмкостью от 100 тонн до 500 тонн под руководством сталевара мартеновской печи - 6 разряд.
При ведении процесса выплавки стали в мартеновских печах ёмкостью от 500 тонн и более под руководством сталевара мартеновской печи - 7 разряд.

при выплавке легированной и высоколегированной стали в мартеновских печах ёмкостью до 100 тонн тарификация устанавливается на один разряд выше.

ведение технологического процесса выплавки стали в мартеновских печах ёмкостью до 25 тонн;
шихтовка плавки, завалка и прогрев шихты, заливка чугуна, регулирование подачи топлива и воздуха в печь;
наводка шлака и регулирование основности и жидкоподвижности шлака, скорости выгорания примесей;
наблюдение за скачиванием шлака и перемешиванием металла в ванне печи;
обеспечение своевременного отбора проб и определение готовности плавки;
выпуск металла и шлака;
заправка печи, подмазка столбиков, подсыпка порогов и установка желоба для заливки чугуна;
наблюдение за исправным состоянием огнеупорной кладки печи, автоматики и механизмов перекидки клапанов и другого оборудования печи;
выполнение горячих и холодных ремонтов печи;
участие в приёмке печи после ремонтов;
руководство бригадой подручных сталевара мартеновской печи.

технологический процесс выплавки стали в мартеновских печах;
основность и жидкоподвижность шлака и определение их по поведению шлака в печи и по шлаковым лепёшкам;
конструктивные особенности мартеновских печей;
состав и свойства шихтовых, заправочных и добавочных материалов, раскислителей и легирующих добавок;
значение подготовки сырых материалов для производительности печи и качества выплавляемой стали;
современные методы подготовки жидкого чугуна для мартеновской плавки;
регулирующие устройства и принцип действия автоматики теплового режима;
сущность процесса интенсификации мартеновской плавки и методы интенсификации.
При ведении технологического процесса выплавки стали в мартеновских печах ёмкостью от 25 тонн до 100 тонн - 6 разряд.
При ведении технологического процесса выплавки стали в мартеновских печах ёмкостью от 100 тонн до 500 тонн - 7 разряд.
При ведении технологического процесса выплавки стали в мартеновских печах ёмкостью от 500 тонн и более - 8 разряд.
Для 7 и 8 разрядов требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

при выплавке легированной и высоколегированной стали в мартеновских печах ёмкостью до 100 тонн тарификация устанавливается на один разряд выше.

ведение процесса внепечного вакуумирования металла на пароэжекторной установке производительностью до 450 килограмм сухого воздуха в час с пульта управления;
подготовка вакуум-камеры для приёма ковша с жидким металлом, установка ковша;
управление приводами подъёма и передвижения крышки вакуум-камеры, приводом дистанционного управления паровыми и водяными задвижками и затворами;
пуск насосов для создания вакуума в камере;
наблюдение по контрольно-измерительным приборам за процессом вакуумирования металла, регулирование и обеспечение заданных режимов;
наблюдение за работой и исправным состоянием контрольно-измерительной аппаратуры;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемой установки, участие в ее ремонте.

технологический процесс внепечного вакуумирования и разливки металла в защитной среде;
устройство и принцип работы основных технологических узлов установки;
назначение и электрические схемы всей управляющей и регулирующей аппаратуры;
расположение и назначение контрольно-измерительных приборов;
причины возникновения неисправностей в работе оборудования и методы их предупреждения и устранения;
электрослесарное дело.
При обслуживании пароэжекторных установок производительностью сухого воздуха 450 килограмм в час и более - 4 разряд.

скачивание шлака из миксеров, отбивка скрапа, заправка носка и горловины миксера, очистка чугуновозных ковшей после слива под руководством миксерового более высокой квалификации;
пробивка отверстия в шлаковой корке ковшей для слива чугуна в миксер;
сопровождение ковшей с горячим чугуном при подаче их к сталеплавильным агрегатам;
управление механизмами поворота миксера, подъёма крышек сливного и заливного отверстий миксера;
доставка проб чугуна в экспресс-лабораторию, смазочных материалов и смазка миксера;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования;
участие в ремонтах огнеупорной кладки миксера и его оборудования;
очистка и уборка рабочего места и железнодорожных путей у миксера.

принцип работы миксера;
виды и свойства огнеупорных материалов, необходимых при уходе за миксером;
схему централизованной смазки миксера;
виды, свойства и качество смазочных материалов;
основы слесарного дела.

ведение процесса усреднения чугуна в миксере под руководством миксерового более высокой квалификации;
скачивание шлака из миксеров ёмкостью до 600 тонн отбивка скрапа, заправка носка и горловины миксера, очистка чугуновозных ковшей после слива;
управление лебёдкой и скраповозом;
отбор проб чугуна на химический анализ;
подача и подготовка шлакового ковша и огнеупорных материалов для заправки миксера.

основы физико-химических процессов, происходящих в миксере;
устройство и принцип работы оборудования миксера и скраповоза;
химический состав жидкого чугуна;
слесарное дело.

ведение процесса усреднения чугуна в миксерах ёмкостью до 600 тонн скачивание шлака из миксеров ёмкостью 600 тонн до 2500 тонн;
приём и выдача чугуна из миксера в соответствии с графиком заливки чугуна в сталеплавильные агрегаты;
регулирование подачи газа и воздуха в зависимости от температуры и состава чугуна в миксере.

физико-химические процессы, происходящие в миксере;
правила технической эксплуатации миксера;
требования, предъявляемые к химическому составу жидкого чугуна в сталеплавильном производстве;
методы ведения огнеупорной кладки миксера.

ведение процесса усреднения чугуна в миксерах ёмкостью от 600 тонн до 2500 тонн;
скачивание шлака из миксеров ёмкостью от 2500 тонн и более и передвижных миксеров независимо от ёмкости;
приём и выдача чугуна из миксера в соответствии с графиком заливки чугуна в сталеплавильные агрегаты;
регулирование подачи газа и воздуха в зависимости от температуры и состава чугуна в миксере.

технологический процесс выплавки стали;
конструктивные особенности передвижных миксеров.
При ведении процесса усреднения чугуна в миксерах ёмкостью 2500 тонн и более и в передвижных миксерах независимо от ёмкости - 6 разряд.

ведение процессов вакуумирования и продувки стали нейтральными газами и порошками в ковшах ёмкостью до 100 тонн на установках внепечной обработки стали;
расчёт необходимого количества раскислителей и легирующих добавок по данным содержания углерода, температуры и веса металла;
раскисление и легирование металла до заданного химического состава;
доведение содержания углерода в металле до установленного предела;
наблюдение за исправным состоянием огнеупорной кладки вакуум-камеры и оборудования установки;
участие в наладке оборудования установки;
ремонт оборудования установки;
наблюдение за экономным расходом энергоресурсов.

технологические процессы выплавки стали в сталеплавильных агрегатах, раскисления и легирования стали на установках внепечной обработки стали;
устройство и правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования;
методы определения веса и температуры металла после выпуска плавки и при вакуумировании;
методы расчётов потребного количества раскислителей и легирующих добавок в зависимости от химического состава, веса и температуры металла выпущенной плавки;
системы автоматического регулирования процессов;
причины возникновения дефектов в металле и пути их устранения.
При ведении процессов вакуумирования и продувки стали нейтральными газами и порошками в ковшах ёмкостью от 100 тонн до 200 тонн на установках внепечной обработки стали - 6 разряд;
при ведении процессов вакуумирования и продувки стали нейтральными газами и порошками в ковшах ёмкостью от 200 тонн и более и вакуумирования специальных и высоколегированных марок стали на установках внепечной обработки стали - 7 разряд.
Для 6 и 7 разрядов требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

ведение технологического процесса плавки в электросталеплавильных печах жидких синтетических шлаков, шлаков для электрошлакового переплава металла и выпуск шлака из печи в ковш под руководством плавильщика более высокой квалификации;
подготовка шлакообразующих материалов, участие в загрузке их в печь;
наблюдение за электрическим режимом плавки и системой водоохлаждения печи;
наращивание электродов под руководством плавильщика более высокой квалификации;
очистка печи от остатков металла и шлака;
очистка и подготовка выпускного желоба;
доставка ковша к месту заливки;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

технологический процесс выплавки жидкого синтетического шлака и шлака для электрошлакового переплава металла;
устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования;
систему охлаждения и электроснабжения печи;
состав материалов, применяемых при плавке;
элекрослесарное дело.

ведение технологического процесса плавки жидких синтетических шлаков и шлаков для электрошлакового переплава металла в электросталеплавильных печах;
регулирование электрического режима плавки;
наращивание электродов;
загрузка шихтовых материалов в печь и выпуск синтетического шлака из печи в ковш.

основы технологического процесса выплавки стали;
устройство и правила технической эксплуатации электропечей различных типов, применяемых при выплавке шлака;
основы электротехники;
физико-химические свойства шихтовых материалов;
типы электродержателей;
мощность печных трансформаторов и допустимые нагрузки;
назначение синтетического шлака.

заготовка, складирование и подноска к рабочему месту стопорных трубок, пробок, стержней, огнеупорных и других материалов для наборки стопоров;
приготовление раствора по заданному рецепту;
выравнивание металлических стержней стопоров, бывших в употреблении;
установка стопоров в сушильные печи;
уборка рабочего места.

состав и свойства огнеупорных и связующих материалов, применяемых при наборе стопоров;
размеры стопорных трубок для различных ковшей;
режим сушки стопоров.

наборка трубок для продувки кислорода в сталеплавильные агрегаты;
наборка стопоров для сталеразливочных ковшей ёмкостью до 100 тонн под руководством наборщика стопоров более высокой квалификации.

процесс сушки стопоров;
устройство и принцип работы сушильной печи;
методы выявления дефектов стопорных трубок, пробок, стержней.

наборка и сушка стопоров для сталеразливочных ковшей ёмкостью до 100 тонн;
наборка стопоров для сталеразливочных ковшей ёмкостью 100 тонн и более под руководством наборщика стопоров более высокой квалификации;
проверка качества стопорных трубок и пробок, исправности нарезки и прямолинейности стержней, плотности укладки катушек, надёжности прикрепления пробки, качества швов и приготовленного раствора;
управление талью или лебёдкой при загрузке и выгрузке стопоров из сушильной печи;
регулирование температуры в сушильной печи и контроль режима сушки стопоров;
наборка шиберных затворов.

устройство и правила технической эксплуатации сушильной печи;
устройство сталеразливочных ковшей, стопорного механизма и шиберного затвора.
При наборке и сушке стопоров для сталеразливочных ковшей ёмкостью 100 тонн и более и для машин непрерывного и полунепрерывного литья заготовок, при наборке и сушке стопоров для ковшей установок вакуумирования стали - 4 разряд.

равномерная загрузка материалов в печи прямого восстановления железа с производительностью до 2 тонн металла в час;
наблюдение за исправным состоянием оборудования, за работой и смазкой привода, роликоопор, элеваторов, за удалением пыли из пылевых камер;
увлажнение шихты и наблюдение за правильным смешением ее;
смазка механизмов печи и осуществление осевого передвижения ее;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования;
участие в ремонте обслуживаемой печи.

основы технологического процесса прямого восстановления железа;
принцип работы печи и вспомогательного оборудования;
состав и свойства шихтовых и смазочных материалов;
систему смазки оборудования;
электрослесарное дело.
При загрузке материалов в печи прямого восстановления железа производительностью 2 тонны металла в час и более - 4 разряд.

ведение технологического процесса получения кричного и губчатого железа в печах прямого восстановления железа производительностью до 2 тонн металла в час под руководством сталевара печи прямого восстановления железа;
очистка разгрузочного порога и желоба;
отбор проб для анализов;
регулирование теплового режима;
наблюдение за сходом полупродукта, состоянием тракта подачи угольной пыли и дутьевых вентиляторов, состоянием рабочей площадки, газовых и воздушных коммуникаций, футеровки печи, разгрузочного порога и разгрузочной камеры.

технологический процесс прямого восстановления железа;
устройство печи и вспомогательного оборудования;
химический состав и свойства получаемого полупродукта;
свойства огнеупорных материалов, применяемых при футеровке печи;
схему газо- и водопроводов.
При ведении процесса получения кричного и губчатого железа в печах прямого восстановления железа производительностью 2 тонны в час и более под руководством сталевара печи прямого восстановления железа - 5 разряд.

ведение технологического процесса получения кричного и губчатого железа в печах прямого восстановления железа с производительностью до 2 тонн в час;
наблюдение за процессом плавки, расходом сырья и топлива, состоянием оборудования и футеровки печи, а также за показаниями контрольно-измерительных приборов;
ведение журнала работы печи;
ремонт печи;
участие в приёмке печи и механизмов после ремонта.

технологический процесс получения кричного и губчатого железа;
устройство и правила технической эксплуатации печи и вспомогательного оборудования - газовых и водяных коммуникаций;
химический состав и свойства получаемого полупродукта;
нормы расхода материалов.
При ведении технологического процесса получения кричного и губчатого железа в печах прямого восстановления железа с производительностью 2 тонны в час и более - 6 разряд.
Требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

ведение процесса завалки шихты в сталеплавильные агрегаты под руководством машиниста более высокой квалификации;
управление рычагом включения и выключения механизма запора мульд;
чистка, смазка и уборка завалочной машины, проверка состояния смазочных точек и поступления смазки во все узлы трения;
доставка смазочных материалов;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемой машины, участие в ее ремонте.

основы технологического процесса выплавки стали;
принцип работы завалочной машины;
виды, свойства и качество смазочных материалов;
слесарное дело.

ведение процесса завалки шихты в сталеплавильные агрегаты;
очистка машиной порогов завалочных окон после выпуска плавки, скачивание шлака и полировка планки рудой;
загрузка в печи добавочных материалов и раскислителей;
подача и установка в сушильные печи мульд с рудой и бокситом для просушивания и ферросплавов для прокаливания;
участие в снятии и установке электродов на электропечах и перемещении их в электродержателях;
перевозка и установка коробок и контейнеров с огнеупорными материалами, деталей арматуры печей и иных материалов, необходимых для проведения ремонтов печей;
участие в заправке и ломке кладки при ремонтах печей;
уход за машиной и смазка узлов трения;
выполнение ремонта завалочной машины.

технологический процесс выплавки стали;
устройство основных частей печи;
правила технической эксплуатации завалочной машины;
состав и основные физические свойства шихтовых, заправочных материалов, раскислителей и легирующих добавок.
При завалке шихты в мартеновские печи ёмкостью до 25 тонн - 4 разряд.
При завалке шихты в электросталеплавильные печи ёмкостью до 100 тонн, печи ёмкостью от 25 тонн до 100 тонн и конвертеры ёмкостью до 250 тонн - 5 разряд.
При завалке шихты в мартеновские печи ёмкостью от 100 тонн до 500 тонн, электросталеплавильные печи ёмкостью от 100 тонн и более, конвертеры ёмкостью 250 тонн и более - 6 разряд.
При завалке шихты в мартеновские печи ёмкостью 500 тонн и более - 7 разряд.

ведение технологического процесса переплава стали и сплавов на установках электрошлакового переплава ёмкостью до 25 тонн;
подготовка установки к переплаву;
установка и регулирование по ходу процесса электрического режима охлаждения кристаллизаторов и поддонов;
установка электродов, чистка кристаллизаторов и поддонов и выполнение работ по присадке шлака;
контроль за качеством шлака, электродов, затравочных шайб, наличием и качеством применяемых смесей и материалов;
наблюдение за состоянием оборудования установки;
ремонт оборудования установки.

устройство и правила технической эксплуатации установки электрошлакового переплава, аппаратуры управления и контрольно-измерительных приборов;
физические и химические свойства и состав шлакообразующих материалов;
электрические характеристики трансформатора установки;
схему электроснабжения;
свойства, состав и назначение запального и рабочего флюсов;
свойства инертных газов и правила работы с ними;
систему охлаждения установки, причины возникновения дефектов в слитках разных марок стали.
При ведении технологического процесса переплава стали и сплавов на установках электрошлакового переплава ёмкостью от 25 тонн и более - 6 разряд.
Требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

участие в очистке подины от остатков шлака и металла, разделке и заделке сталевыпускного отверстия электропечей ёмкостью до 3 тонн, заправке печей и завалке шихты, скачивании шлака и перемешивании металла в ванне;
ломка желоба и воронки для заливки металла при работе дуплекс-процессом под руководством подручного сталевара электропечи более высокой квалификации;
подготовка инструмента к плавке;
дробление и взвешивание ферросплавов и флюсов и подача их к печи;
подготовка заправочных материалов;
уборка мусора на рабочей площадке и под печью;
участие в смене электродов и в ремонте футеровки печи.

устройство обслуживаемой электропечи;
состав и свойства шихтовых, заправочных, добавочных и огнеупорных материалов;
слесарное дело.
При обслуживании электропечей ёмкостью от 3 тонн до 25 тонн - 3 разряд.
При обслуживании электропечей ёмкостью от 25 тонн и более - 4 разряд.

при выплавке специальных сплавов и высоколегированной стали в электропечах ёмкостью до 25 тонн тарификация устанавливается на один разряд выше;
при переплавке лома в слитки тарификация устанавливается на один разряд ниже.

завалка металлической шихты, ферросплавов и флюсов в электропечи ёмкостью до 3 тонн под руководством подручного сталевара электропечи (первого);
ломка сливного желоба и воронки для заливки металла в печь при работе дуплекс-процессом;
участие в наращивании и установке электродов и выпуске плавки;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

основы процесса выплавки стали и сплавов в электропечах;
требования, предъявляемые к качеству шихтовых и заправочных материалов и раскислителей;
физико-химические свойства шихтовых и заправочных материалов, раскислителей и легирующих добавок;
способы кладки футеровки печи.
При обслуживании электропечей ёмкостью от 3 тонн до 25 тонн - 4 разряд.
При обслуживании электропечей ёмкостью от 25 тонн и более - 5 разряд.

при выплавке специальных сплавов и высоколегированной стали в электропечах ёмкостью до 25 тонн тарификация устанавливается на один разряд выше;
при переплавке лома в слитки тарификация устанавливается на один разряд ниже.

ведение технологического процесса выплавки стали и сплавов в электропечах разных типов ёмкостью до 3 тонн, наращивание и установка электродов, выпуск плавки под руководством сталевара электропечи;
очистка подины от остатков шлака и металла после выпуска плавки;
заправка печи и наварка подины, завалка шихты, разравнивание ее после завалки, подача флюсов в печь;
скачивание шлака, перемешивание металла и наблюдение за состоянием электродов;
отбор проб металла и шлака на химический анализ;
разделка и заделка выпускного отверстия и обеспечение исправного его состояния;
наблюдение за состоянием и подготовкой главного желоба воронок для заливки металла в печь;
проведение замера температуры жидкой стали;
управление сталевозной тележкой при передаче жидкого металла от печей к машине.

технологический процесс выплавки различных марок стали и сплавов в электропечах и электропечей;
устройство и принцип работы электропечей;
основы электротехники.
При ведении процесса выплавки стали и сплавов в электропечах ёмкостью от 3 тонн до 25 тонн под руководством сталевара электропечи - 5 разряд.
При ведении процесса выплавки стали и сплавов в электропечах ёмкостью от 25 тонн и более под руководством сталевара электропечи - 6 разряд.

при выплавке специальных сплавов и высоколегированной стали в электропечах ёмкостью до 25 тонн тарификация устанавливается на один разряд выше;
при переплавке лома в слитки тарификация устанавливается на один разряд ниже.

ведение технологического процесса выплавки стали и сплавов в электропечах разных типов ёмкостью до 3 тонн;
наращивание и установка электродов;
контроль и регулирование электрического и теплового режимов работы печи;
выпуск плавки;
наблюдение за экономным расходом энергоресурсов, состоянием печи и ее оборудования, охлаждением арматуры печи и состоянием контрольно-измерительных приборов;
участие в приёмке печи после ремонтов;
ремонт обслуживаемого оборудования;
руководство бригадой подручных сталевара электропечи.

технологический процесс выплавки различных марок стали и сплавов в электропечах;
устройство и правила технической эксплуатации оборудования печи;
физико-химические свойства и состав шихтовых и заправочных материалов, раскислителей и легирующих добавок;
типы электродержателей и механизмов передвижения электродов и требования, предъявляемые к ним;
номинальные мощности печных трансформаторов и допустимые нагрузки; методы интенсификации плавки;
основы электротехники.
При ведении технологического процесса выплавки стали и сплавов в электропечах ёмкостью от 3 тонн до 25 тонн - 6 разряд.
При ведении технологического процесса выплавки стали и сплавов в электропечах ёмкостью от 25 тонн и более (требуется среднее специальное образование) - 7 разряд.
Для 6 и 7 разрядов требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

при выплавке специальных сплавов и высоколегированной стали в электропечах ёмкостью до 25 тонн тарификация устанавливается на один разряд выше.
при переплавке лома в слитки тарификация устанавливается на один разряд ниже.

ведение процесса переплава стали и сплавов на установках электрошлакового переплава ёмкостью до 25 тонн, подготовка установки к переплаву, чистка поддонов, кристаллизаторов, кулачков, суппорта, установка кристаллизаторов электродов под руководством сталевара установки электрошлакового переплава;
чистка штанги и заправочной шайбы;
дробление и прокаливание флюса;
установка затравки на поддон;
клеймение слитков, извлечение их из кристаллизаторов и укладка в ямы замедленного охлаждения;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования;
подготовка инструмента;
участие в ремонте обслуживаемой установки;
очистка сталевыпускных отверстий сталеплавильной печи после выпуска плавки, подготовка их к выпуску следующей плавки;
подготовка к выпуску плавки крышек, графита, люнкекрита, кислородных баллонов, трубок и необходимого инструмента;
управление сталевозной тележкой при передаче жидкого металла от печей к машине.

технологический процесс переплавки стали и сплавов разных марок;
устройство и принцип работы установки электрошлакового переплава;
принцип работы и правила технической эксплуатации газовых, воздушных и водяных установок;
физические и химические свойства и состав шлакообразующих материалов;
электрослесарное дело.
При ведении процесса переплава стали и сплавов на установках электрошлакового переплава ёмкостью 25 тонн и более и подготовке установок к работе под руководством сталевара установки электрошлакового переплава - 4 разряд.

наладка и обеспечение бесперебойной работы комплексов автоматизированной загрузки доменной печи, транспортной шихтоподачи или автоматизированных вагон-весов;
регулирование скорости движения скипов, малых и больших конусов;
наблюдение за работой сигнализации и электротормозных устройств, за работой пусковой и регулирующей аппаратуры, выявление и устранение неисправностей в их работе;
профилактический осмотр и ремонт автоматизированных систем загрузки доменных печей.

основы технологии доменного процесса и электротехники;
устройство доменной печи и ее оборудования;
конструкцию, схемы, принцип действия автоматики и эксплуатационные свойства обслуживаемого автоматического электрооборудования;
виды и причины неисправностей в работе оборудования и автоматики управления, их влияние на ход плавки в доменной печи, способы их устранения.

подача и разгрузка в скип шихтовых материалов при обслуживании доменных печей объёмом до 930 кубических метров под руководством машиниста более высокой квалификации;
чистка, обдувка и смазка всех механизмов вагон-весов и гризли;
управление механизмами по увлажнению материалов в скипе;
наблюдение за работой скипов коксовой мелочи;
уборка вагон-весов и просыпавшихся материалов на путях вагон-весов;
участие в ремонтах вагон-весов и гризли.

принцип работы оборудования вагон-весов и всех загрузочных механизмов;
физические и химические свойства шихтовых материалов;
требования, предъявляемые к качеству смазочных материалов;
основы слесарного дела.
При обслуживании вагон-весов доменных печей объёмом 930 кубических метров и более под руководством машиниста более высокой квалификации - 3 разряд.

набор, взвешивание, подача и разгрузка в скип шихтовых материалов при обслуживании доменных печей объёмом до 500 кубических метров;
обеспечение точности взвешивания материалов, полной выгрузки материалов из вагон-весов и полноты загрузки печей;
наблюдение за качеством отсева кокса и работой подъемника и грохотов рассева коксовой мелочи;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования;
профилактический осмотр и текущий ремонт вагон-весов и гризли.

основы технологического процесса выплавки чугуна;
устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования;
состав и порядок подачи материалов в скип;
схемы и принцип автоматизации и блокировки механизмов загрузки;
слесарное дело.
При обслуживании вагон-весов доменных печей объёмом от 500 кубических метров до 930 кубических метров - 5 разряд.
При обслуживании вагон-весов доменных печей объёмом 930 кубических метров и более - 6 разряд.

грануляция огненно-жидкого шлака на установках мокрой, полусухой и сухой грануляции производительностью до 1 миллион тонн шлака в год;
управление механизмами установки, включение подачи воды в бассейн, грануляционный желоб, траншею и поддержание необходимого уровня;
регулирование соотношения шлака и воды при сливе на грануляционной установке;
кантовка шлаковозных ковшей;
очистка шлаковых желобов, сточных канав и разбивка застывшего в ковшах шлака пневматическими отбойными молотками и другими инструментами;
управление скреперной лебёдкой или другими механизмами при погрузке гранулированного шлака в железнодорожные вагоны;
уборка шлака на территории грануляционной установки и подъездных путях;
участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

принцип работы оборудования грануляционной установки, механизмов кантования ковшей, пневматических отбойных молотков и применяемых погрузочных механизмов;
свойства жидкого и гранулированного шлака;
слесарное дело.

грануляция огненно-жидкого шлака на установках мокрой, полусухой и сухой грануляции производительностью свыше 1 миллион тонн шлака в год;
обслуживание установки по производству шлаковой пемзы, термозита, литого щебня, шлаковаты и иные;
подача сжатого воздуха;
управление гидроэкранной установкой;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

устройство и правила технической эксплуатации обслуживаемых установок;
химические свойства пемзы, термозита и других продуктов шлакопереработки.
При обслуживании бесковшевой придоменной установки грануляции шлака производительностью до 1 миллиона тонн шлака в год - 4 разряд.
При обслуживании бесковшевой придоменной установки грануляции шлака производительностью свыше 1 миллиона тонн шлака в год - 5 разряд.

обслуживание бункеров и подбункерного помещения доменных печей объёмом до 930 кубических метров;
разбивка на бункерных решетках крупных кусков руды и флюса и отсортировка негабаритного скрапа и путаной стружки;
шуровка шихтовых материалов в бункерах;
сбивание настылей руды со стенок бункеров и очистка последних от налипшей коксовой мелочи;
уборка просыпавшихся материалов в подбункерном помещении, на путях вагон-весов и эстакадных бункеров;
участие в очистке скиповых и отгрузка коксовой мелочи из бункеров при помощи малого скипа;
наблюдение за работой затворов бункеров, гризли и качеством отсева кокса;
участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

устройство и принцип работы гризли, бункеров, затворов, питателей и транспортеров, механизмов саморазгружающихся вагонов, насосов для откачивания воды из скиповых ям;
виды, свойства и назначение шихтовых материалов, применяемых для доменной плавки, их расположение в бункерах доменных печей.
При обслуживании бункеров и подбункерных помещений доменных печей объёмом 930 кубических метров и более - 3 разряд.

выполнение работ по переводу воздухонагревательных аппаратов доменных печей объёмом до 1700 кубических метров с воздуха на газ и с газа на воздух под руководством газовщика более высокой квалификации;
открывание и закрывание атмосферных клапанов, подъем и опускание контрольного щупа, участие в остановке и пуске доменной печи;
смазка узлов трения оборудования;
участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

основы технологического процесса выплавки чугуна;
принцип работы доменной печи, воздухонагревателей и газового хозяйства цеха, установленной на печах контрольно-измерительной аппаратуры и автоматики;
физические и химические свойства чугуна и шлака;
слесарное дело.
При выполнений работ по переводу воздухонагревательных аппаратов доменных печей объёмом 1700 кубических метров до 2000 кубических метров с воздуха на газ и с газа на воздух под руководством газовщика более высокой квалификации - 4 разряд.
При выполнении работ по переводу воздухонагревательных аппаратов доменных печей объёмом 2000 кубических метров и более с воздуха на газ и с газа на воздух под руководством газовщика более высокой квалификации - 5 разряд.

ведение процесса нагрева воздухонагревательных аппаратов доменных печей объёмом до 300 кубических метров или установок прямого восстановления железа;
перевод воздухонагревателей с газа на воздух и с воздуха на газ;
управление лебёдками газового дросселя и выпускными атмосферными клапанами;
наблюдение и контроль за расходом, давлением и температурой дутья, подачей топливных добавок, расходом пара при работе на увлажненном дутье, давлением и температурой колошникового газа, полнотой загрузки печи и скоростью опускания шихты, расходом газа, выносом пыли из печи, содержанием углекислого газа по показаниям контрольно-измерительных приборов;
наблюдение за состоянием газовоздушных трактов, за выпуском пыли из пылеуловителей;
остановка и пуск доменной печи, включение и отключение газа от газовой сети при ремонтах и остановках печи;
контроль режима работы воздуходувок, качества очистки газа, работы аварийных блокировок, централизации и связи;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования;
ведение учёта показаний приборов и установленной документации работы печи;
выполнение ремонта обслуживаемого оборудования;
руководство газовщиками более низкой квалификации.

теплотехнические основы доменного процесса;
устройство и правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования;
физические и химические свойства сырых материалов и топлива, поступающих в доменную плавку;
влияние химического состава и механических свойств топлива на ход доменной печи;
расчёты рудной нагрузки, выхода чугуна из подачи, расхода кокса на тонну чугуна, основности шлака, количества воздуха, вдуваемого в доменную печь;
причины расстройства хода печи и способы его предупреждения и устранения;
системы газопроводов и паропроводов;
режимы работы скрубберов, передвижных дросселей;
методы и приёмы задувок и выдувок печи.
При ведении процесса нагрева воздухонагревательных аппаратов доменных печей объёмом от 300 кубических метров до 930 кубических метров - 6 разряд.
При ведении процесса нагрева воздухонагревательных аппаратов доменных печей объёмом от 930 кубических метров до 2000 кубических метров - 7 разряд.
При ведении процесса нагрева воздухонагревательных аппаратов доменных печей объёмом от 2000 кубических метров и более - 8 разряд.
Для 7 и 8 разрядов требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

выпуск чугуна и шлака, ломка и сушка литейной канавы, заправка перевалов и пушки, смена фурм и охладительных приборов при обслуживании доменных печей объёмом до 930 кубических метров под руководством горнового доменной печи (первого);
подготовка чугунных и шлаковых желобов, носков, сифонов и обводного желоба к выпуску чугуна и шлака, подготовка и установка отсечных лопат;
подготовка шлаковозных ковшей для приёмки шлака, засыпка чугуновозных ковшей коксовой мелочью;
наблюдение за потоком чугуна и шлака в желобах при их выпуске;
регулирование наполнения ковшей;
управление отсечными лопатами, поворотными носками чугунного и шлакового желобов, краном литейного двора и другими подъемными механизмами при выполнении горновых работ и одноносковой разливки чугуна и шлака;
участие в ремонтах оборудования горна.

основы технологического процесса выплавки чугуна;
устройство доменной печи и оборудования горна - пушки, бурмашины, шлакового стопора и литейного крана;
химические и физические свойства чугуна и шлака;
состав и свойства заправочных материалов, поступающих на заправку желобов и носков, огнеупорных материалов, применяемых при заправке и ремонте чугунной и шлаковой леток;
основы ведения огнеупорных работ.
При выпуске чугуна и шлака, ломке и сушке литейной канавы, заправке перевалов и пушки, смене фурм и охладительных приборов при обслуживании доменных печей объёмом 930 кубических метров до 2000 кубических метров под руководством горнового доменной печи (первого) - 5 разряд.
При выпуске чугуна и шлака, ломке и сушке литейной канавы, заправке перевалов и пушки, смене фурм и охладительных приборов при обслуживании доменных печей объёмом 2000 кубических метров и более под руководством горнового доменной печи (первого) - 6 разряд.

подготовка и смена шлаковых приборов, разделка чугунной летки, выпуск чугуна, подготовка и заправка главного желоба для чугуна, фурм и амбразур при обслуживании доменных печей объёмом до 930 кубических метров под руководством горнового доменной печи (первого);
разборка и наборка футляра шлаковой летки, набивка канавы и заправка шлаковых желобов;
управление шлаковыми стопорами при выпуске шлака;
отбор проб шлака;
определение степени нагрева и состава выпускаемого шлака;
наблюдение за состоянием шлаковой фурмы и наполнением шлаковозных ковшей.

технологический процесс выплавки чугуна в доменной печи;
устройство обслуживаемого оборудования;
химические и физические свойства сырья и топлива, поступающих в доменную плавку;
слесарное дело.
При подготовке и смене шлаковых приборов, разделке чугунной летки, выпуске чугуна, подготовке и заправке главного желоба для чугуна, фурм и амбразур при обслуживании доменных печей объёмом 930 кубических метров до 2000 кубических метров под руководством горнового доменной печи (первого) - 6 разряд.
При подготовке и смене шлаковых приборов, разделке чугунной летки, выпуске чугуна, подготовке и заправке главного желоба для чугуна, фурм и амбразур при обслуживании доменных печей объёмом 2000 кубических метров и более под руководством горнового доменной печи (первого) - 7 разряд.

ведение работ по обслуживанию горна доменных печей объёмом до 930 кубических метров в соответствии с графиком выпуска чугуна и шлака;
разборка и набивка футляра чугунной летки и подготовка главного желоба для выпуска чугуна;
выпуск чугуна и шлака;
зарядка пушки запорной массой, смена охладительных устройств, фурм и амбразур;
управление бурмашиной и пушкой при открывании и закрывании чугунной летки;
наблюдение по показаниям контрольно-измерительных приборов и другим данным за составом шлака, нагревом поверхности горна, циркуляцией воды, работой фурм и охладительных устройств;
выполнение ремонта обслуживаемого оборудования;
руководство бригадой горновых.

теоретические основы доменного процесса;
признаки расстройства работы доменной печи;
конструктивные особенности доменных печей различных типов.
При обслуживании горна доменных печей объёмом 930 кубических метров до 2000 кубических метров - 7 разряд.
При обслуживании горна доменных печей объёмом 2000 кубических метров и более - 8 разряд.
Для 7 и 8 разрядов требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

обеспечение исправного состояния охладительных устройств и водопроводной магистрали, приборов горячего и холодного дутья доменных печей объёмом до 300 кубических метров;
чистка холодильников, фильтров водопроводной магистрали, дроссельной группы, гляделок фурм, задвижек на крышках фурменных колен, форсунок и горелок для подачи мазута и природного газа в доменную печь;
промывка холодильников и фильтров водопроводной магистрали;
выявление сгоревших охладительных устройств, подготовка новых для замены;
смена гляделок фурм, форсунок, горелок, сальниковых набивок насосов высокого давления и их уплотнение;
участие в смене фурм, амбразур и охладительных устройств;
отключение и подключение трубопроводов природного газа;
регулирование работы форсунок и горелок, температуры свечей, подачи воды в свечи и скип при выплавке специальных марок чугуна;
наблюдение за температурой и циркуляцией воды во всех охладительных устройствах, фурмах и приборах шлаковых леток, нагревом кожуха доменной печи, целостностью его швов, состоянием дутьевой аппаратуры печи, приборами парового и водяного отопления на доменных печах и в подбункерном помещении, состоянием и работой устройств для поливки шихты и работой насосов скиповой ямы;
замер температуры поступающей и отходящей воды;
проведение текущих ремонтов водопроводной, паровой и воздушной (сжатого воздуха) магистралей и охладительных устройств.

устройство и принцип работы доменной печи, ее охладительной системы, фурм и амбразур, контрольно-измерительных приборов водопроводного хозяйства;
схему водо-, паро-, воздухо- и газопроводов доменной печи;
причины выхода из строя охладительных устройств;
слесарное дело.
При обеспечении исправного состояния охладительных устройств и водопроводной магистрали, приборов горячего и холодного дутья доменных печей объёмом 300 кубических метров до 930 кубических метров - 4 разряд.
При обеспечении исправного состояния охладительных устройств и водопроводной магистрали, приборов горячего и холодного дутья доменных печей объёмом 930 кубических метров до 2000 кубических метров - 5 разряд.
При обеспечении исправного состояния охладительных устройств и водопроводной магистрали, приборов горячего и холодного дутья доменных печей объёмом 2000 кубических метров и более - 6 разряд.
Для 6 разряда требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

загрузка шихты на колошнике немеханизированных или частично механизированных доменных печей под руководством верхового более высокой квалификации;
установка бадей и вагонеток на колошнике и выгрузка из них шихтовых материалов в печь;
откатка порожних бадей и вагонеток;
уборка колошниковой площадки;
участие в ремонте обслуживаемых механизмов.

принцип работы механизмов загрузки печи;
физические свойства шихтовых материалов, загружаемых в доменную печь;
слесарное дело.

загрузка шихты на колошнике немеханизированных или частично механизированных доменных печей;
загрузка в доменную печь агломерата и окатышей под руководством верхового более высокой квалификации;
обеспечение правильности и последовательности загрузки шихты в печь;
наблюдение за полнотой загрузки печи и работой засыпного аппарата печи.

основы технологического процесса выплавки чугуна в доменных печах;
устройство механизмов загрузки печи;
порядок загрузки материалов в печь.

загрузка агломерата и окатышей на колошнике немеханизированных или частично механизированных доменных печей;
обеспечение правильности и последовательности загрузки агломерата и окатышей в доменную печь.

технологический процесс выплавки чугуна в доменных печах;
устройство доменной печи;
физические свойства и химический состав агломерата и окатышей, загружаемых в печь.

очистка скиповой ямы на доменных печах объёмом до 930 кубических метров, уборка и загрузка в скип просыпавшихся сырых материалов и коксовой мелочи;
управление подъемником малого скипа и работой насосов при отключении автоматики;
управление механизмами открывания и закрывания коксовых и рудных бункеров;
кантовка вагонеток с сырыми материалами, доставляемых к скиповой яме неполностью механизированных доменных печей, поливка водой вагонеток с материалами;
участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

принцип работы оборудования скиповой ямы, главного и малого скиповых подъемников, гризли, затворов, коксовых воронок-весов и водяного насоса;
виды загружаемых в доменную печь сырых материалов и топлива;
слесарное дело.
При очистке скиповых ям на доменных печах объёмом 930 кубических метров и более - 3 разряд.

заполнение скипов неполностью механизированных доменных печей коксом, рудой и другими шихтовыми материалами;
регулирование очередности подачи на колошник шихтовых материалов и загрузки их в печь;
открывание и закрывание переводных стрелок по показаниям светофора;
наблюдение за полнотой загрузки доменной печи;
ведение учёта загружаемых в печь подач;
участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

основы технологического процесса выплавки чугуна;
устройство и принцип работы механизмов загрузки;
свойства загружаемых в доменную печь сырых материалов и топлива.

ведение процесса нагрева воздуха для главных горелок и смеси газа, поступающего на конверсию в производстве губчатого железа;
наблюдение за пламенем газонагревателя установки очистки природного газа, за перекидкой клапанов при переключении адсорберов с режима «адсорбция» на режим «регенерация» и обратно;
регулирование количества воздуха, поступающего на отопление преобразователя, количества газа, поступающего на конверсию, температуры продуктов горения на входе в дымососы и в рекуператоры;
ведение процесса нагрева преобразователя и очистки природного газа от сернистых соединений в производстве губчатого железа под руководством газовщика более высокой квалификации;
контроль за работой дымососа, целостностью футеровки трубопроводов;
участие в загрузке цеолита и окиси цинка в адсорберы и реакторы;
периодический осмотр трактов горячего дутья и смешанного газа, запорной арматуры и фланцевых соединений установки очистки природного газа;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

основы процесса получения восстановительного газа;
устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования;
физические и химические свойства восстановительного газа, химические свойства цеолитов и катализаторов, применяемых для очистки природного газа;
схемы автоматических регуляторов и автоматических блокировок;
слесарное дело.

ведение процесса нагрева преобразователя и очистки природного газа от сернистых соединений в производстве губчатого железа;
перевод работы преобразователя с главных горелок на вспомогательные и обратно;
наблюдение за нагревом реакционных труб;
ведение процесса получения восстановительного газа требуемого состава в производстве губчатого железа путем конверсии природного газа под руководством газовщика более высокой квалификации;
контроль по показаниям контрольно-измерительных приборов за процессом нагрева преобразователя;
остановка и пуск преобразователя, перекидка клапана системы очистки газа;
нагрев и охлаждение адсорберов и слоя цеолита при проведении регенерации в системе очистки газа;
перевод адсорберов с режима «адсорбция» на режим «регенерация»;
наблюдение и контроль по показаниям контрольно-измерительных приборов за расходом и давлением газовых потоков, уровнем скапливающейся жидкости в сборниках и выпуск ее;
загрузка цеолита и окиси цинка в адсорберы и реакторы и выгрузка их;
участие в замене реакционных труб на преобразователе;
пуск и остановка газонагревателя установки очистки природного газа.

технологию получения восстановительного газа и очистки природного газа от сернистых соединений;
физические и химические свойства очищенного природного и сбросного газов;
свойства жидкости, скапливающейся в водосборниках, и ее токсичность;
влияние качества очистки газа на процесс получения губчатого железа;
способы защиты катализаторов от загрязнения серой и науглероживания;
влияние серы на качество губчатого железа.
Параграф.20 Газовщик шахтной печи, 7 разряд

ведение процесса получения восстановительного газа требуемого состава в производстве губчатого железа путем конверсии природного газа;
контроль процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов;
регулирование соотношения и температуры технологического и природного газов, поступающих на конверсию;
перевод работы преобразователя природного газа с «рабочего» хода на «холостой» и обратно;
разогрев преобразователя от режима «холодный ход» до «холостого»;
пуск шахтной печи в работу, остановка ее и заполнение газового тракта инертным газом;
осмотр коллекторов конвертированного газа и фланцевых соединений;
замена реакционных труб на преобразователе и заполнение их катализатором;
отключение газа от газовых магистралей и продувка их инертным газом при остановках шахтной печи на длительный ремонт;
ведение учёта показаний приборов и установленной технической документации на участке конверсии газа;
выполнение ремонта обслуживаемого оборудования;
руководство газовщиками более низкой квалификации.

технологические основы получения губчатого железа;
правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования;
физические и химические свойства сырых материалов и используемого природного газа;
влияние химического состава и механических свойств окисленных окатышей на ход процесса;
причины расстройства хода печи и способы их предупреждения;
системы газопроводов и водопроводов;
режимы работы скрубберов, холодильников, смесителей, компрессоров;
методы и приёмы пуска и остановки печи.

ведение технологического процесса охлаждения губчатого железа под руководством горнового более высокой квалификации;
участие в технологическом процессе восстановления окисленных окатышей горячим восстановительным газом;
обслуживание зоны выгрузки железа из шахтной печи;
контроль за процессом выгрузки, уплотнением нижнего питателя постоянного действия, за давлением и расходом охлаждающего и инертного газов;
регулирование колебаний маятникового разгрузочного устройства в зависимости от хода процесса с помощью контрольно-измерительных приборов;
периодический осмотр нижнего питателя постоянного действия, нижнего отсечного шибера, аварийных сбрасывателей, автоматических пробоотборников губчатого железа и другого оборудования зоны выгрузки;
участие в ремонтах оборудования печи и преобразователя восстановительного газа.

основы технологического процесса получения трубчатого железа в шахтных печах;
устройство и принцип работы шахтной печи и ее оборудования;
химические и физические свойства губчатого железа;
слесарное дело.

ведение технологического процесса охлаждения губчатого железа;
ведение технологического процесса восстановления окисленных окатышей горячим восстановительным газом и выдача губчатого железа из шахтной печи под руководством горнового более высокой квалификации;
контроль за перепадом давления между охлаждающим и инертным газами в нижнем газодинамическом затворе с помощью контрольно-измерительных приборов;
периодический осмотр среднего питателя постоянного действия, газосборных устройств нагретого охлаждающего газа, скруббера, компрессора, каплеуловителя, газораспределительного устройства в печи и другого оборудования зоны охлаждения;
наблюдение за уплотнениями на средних питателях постоянного действия, фланцевыми соединениями на газопроводах для подвода и отвода охлаждающего газа;
замена реакционных труб на преобразователе восстановительного газа и заполнение их катализатором под руководством горнового более высокой квалификации;
участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

технологический процесс получения губчатого железа из окисленных окатышей в шахтных печах;
основы процесса науглероживания металла в печи;
устройство шахтных печей различных типов;
физические и химические свойства окисленных окатышей;
влияние фракционного состава сырья на ход технологического процесса;
способы охлаждения и очистки газа.

ведение восстановления окисленных окатышей горячим восстановительным газом в шахтных печах;
контроль за перепадами давления газов между восстановительной и промежуточной зонами в печи, давлением инертного газа в верхнем газовом динамическом затворе;
периодический осмотр оборудования зон восстановления и промежуточной, уплотнений на верхних питателях постоянного действия, фланцевых соединений на газопроводах восстановительного и колошникового газов, питательных труб, уплотнений термопар с помощью контрольно-измерительных приборов;
выдача из печи губчатого железа;
замена реакционных труб на преобразователе восстановительного газа и заполнение их катализатором;
ведение учёта показаний приборов и установленной документации работы печи;
выполнение ремонта обслуживаемого оборудования;
руководство бригадой горновых.

теплотехнические основы процесса получения губчатого железа из окисленных окатышей в шахтных печах;
конструктивные особенности шахтных печей различных типов;
схемы автоматического регулирования процесса и схемы автоматических блокировок;
технологические схемы получения восстановительного, охлаждающего и инертного газов.

обеспечение бесперебойного снабжения газоочистных сооружений шахтных печей водой, паром, сжатым воздухом, инертным газом под руководством водопроводчика более высокой квалификации;
ведение процесса очистки воды на фильтрах грубой и тонкой очистки оборотного цикла;
периодическая очистка фильтров грубой и тонкой очистки, выгрузка шлама из контейнеров;
прочистка сопел газовых скрубберов, участие в замене насадок в скрубберах;
набивка сальников на водо- и газонапорной и регулирующей арматуре на обслуживаемом участке;
контроль за параметрами воды, пара, сжатого воздуха, природного газа по показаниям контрольно-измерительных приборов на обслуживаемом участке;
осмотр металлоконструкций скрубберов, газовых холодильников;
присоединение пневмоинструмента;
участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

устройство и принцип работы скрубберов, газовых холодильников, контрольно-измерительных приборов на обслуживаемом участке;
технологическую схему снабжения цеха паром, газом, водой, сжатым воздухом;
слесарное дело.

обеспечение бесперебойного снабжения газоочистных сооружений шахтных печей водой, паром, сжатым воздухом, инертным газом;
регулирование в заданных параметрах расхода и температуры воды, поступающей на скрубберы, уровня воды в бассейне и дозировка флокулянта, подаваемого в отстойник;
переключение снабжения средами с одной схемы на другую;
контроль за охлаждением верхних питателей постоянного действия, подшипников электродвигателей и газовых компрессоров снабжением средами, их расходом и давлением по показаниям контрольно-измерительных приборов и автоматики;
выполнение ремонта обслуживаемого оборудования.

основы процесса очистки газов в скрубберах мокрого типа;
устройство применяемых контрольно-измерительных приборов;
схемы автоматического регулирования температуры воды.

погрузка шихтовых материалов в вагонетки в соответствии с графиком загрузки печей, подкатка вагонеток к весам, взвешивание и доставка груженых вагонеток к неполностью механизированным доменным печам и порожних - к месту погрузки;
постановка в клети вагонеток и бадей с шихтовыми материалами и выкатывание из клети порожних вагонеток;
проверка качества подаваемой шихты;
наблюдение за исправным состоянием клети, бимсовых путей и стрелок.

виды и физические свойства шихтовых материалов, загружаемых в доменную печь;
последовательность загрузки и подачи шихтовых материалов в неполностью механизированные печи.

ведение технологического процесса десульфурации жидкого чугуна в ковшах методом вдувания гранулированного магния в струе сжатого воздуха или металлическим магнием под руководством горнового более высокой квалификации;
приготовление массы для обмазки фурм, испарителей и чушек магния, обмазка и сушка их;
подвешивание чушек магния в испарителях;
расстановка ковшей с чугуном на путях в подтележечной галерее, закрывание ковшей крышками;
участие в ремонтах обслуживаемого оборудования;
очистка и побелка шлакоотбойников и зоны продувки, очистка испарителей, чугуновозов и железнодорожных путей от выбросов чугуна, шлака и мусора.

основы технологического процесса десульфурации чугуна;
устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования;
состав и свойство огнеупорной массы для обмазки фурм, испарителей и чушек магния, правила и сроки обмазки и сушки их;
физико-химический состав чугуна;
слесарное дело.

ведение технического процесса десульфурации жидкого чугуна в ковшах методом вдувания гранулированного магния в струе сжатого воздуха или металлическим магнием;
установка и снятие фурм и испарителей, набивка и обмазка их огнеупорной массой;
наблюдение за ведением продувки чугуна и регулирование подачи вдуваемой смеси;
управление механизмами подъёма испарителей, крышек и передвижения тележек при десульфурации чугуна металлическим магнием;
отбор проб чугуна;
управление механизмами передвижения чугуновозных ковшей;
выполнение ремонта обслуживаемого оборудования.

технологический процесс десульфурации чугуна в ковшах;
устройство, правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования;
электрическую схему пульта управления;
физико-химический процесс взаимодействия магния с серой чугуна;
состав смеси, применяемой для продувки чугуна, и влияние отдельных составных частей на процесс десульфурации чугуна;
содержание серы в чугуне до и после десульфурации;
нормы расхода магния в зависимости от исходного и конечного содержания серы в чугуне;
способы предупреждения и устранения неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

ведение процесса десульфурации жидкого чугуна в ковшах методом вдувания гранулированного магния в струе природного газа;
подготовка системы и выполнение операций по пневмотранспортированию гранулированного магния;
установка и снятие канала фурмы, замена фурм, ремонт огнеупорной обмазки фурм;
пневможидкостная обработка и очистка испарительных камер;
управление электроприводной аппаратурой подачи природного газа на фурмы и азота в расходные бункера и систему загрузки магния;
наблюдение и контроль по показаниям контрольно-измерительных приборов и датчиков аварийной и технологической сигнализаций за расходом и давлением природного газа и азота в сети и в расходных бункерах;
управление механизмами подъёма фурм, крышек и передвижения тележек;
выполнение работ по предупреждению и ликвидация аварий в системе подачи природного газа на фурмы;
учет по показаниям контрольно-измерительных приборов параметров процесса инжектирования магния;
профилактические осмотры технологического оборудования.

технологический процесс десульфурации чугуна в ковшах гранулированным магнием, вводимым в струе природного газа;
основы взаимодействия природного газа и азота с магнием и компонентами чугуна и шлака;
физико-химические свойства природного газа и азота;
влияние химического состава и свойств газоносителя и гранулированного магния на ход и эффективность процесса десульфурации;
устройство системы аварийной и технологической сигнализации;
электрические схемы управления;
правила работы с системами газопровода и сосудами, работающими под давлением;
план ликвидации аварий.

ведение технологического процесса получения сульфата аммония на агрегатах с часовой производительностью до 1,5 тонны под руководством аппаратчика более высокой квалификации;
определение кислотности ванны;
подача маточного раствора на центрифуги под руководством аппаратчика более высокой квалификация;
наблюдение за процессом фугования;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

основы технологического процесса получения сульфата аммония;
принцип работы обслуживаемого оборудования;
свойства коксового газа и серной кислоты;
слесарное дело.
При ведении технологического процесса получения сульфата аммония на агрегатах с часовой производительностью свыше 1,5 тонн под руководством аппаратчика более высокой квалификации - 4 разряд.

ведение технологического процесса получения сульфата аммония на агрегатах с часовой производительностью до 1,5 тонн;
поддержание постоянного сопротивления сатуратора, решофера, ловушки, заданной температуры и кислотности ванны сатуратора;
подача кислоты и маточного раствора из сборников;
анализ маточного раствора;
наблюдение за работой насосов, центрифуг, кристаллизационного агрегата бессатураторной установки, конденсаторов, пароэжекторных вакуум-насосов, наружных сборников, отстойников;
наблюдение за операцией сушки в кипящем слое;
контроль и регулирование процесса газовой ажитации;
выполнение ремонта обслуживаемого оборудования, ведение технической документации.

технологический процесс получения сульфата аммония;
устройство и правила технической эксплуатации сатураторов, абсорберов и кристаллизационных агрегатов бессатураторных установок, подогревателей, ловушек, центрифуг, агрегатов для сушки сульфата аммония, гидрозатворов, центробежных насосов, пароэжекторных вакуум-насосов, запорных приспособлений, кристаллоприёмников;
способ определения содержания свободной кислоты в маточном растворе;
требования, предъявляемые к качеству сульфата аммония.
При ведении технологического процесса получения сульфата аммония на агрегатах с часовой производительностью свыше 1,5 тонн - 6 разряд.
Требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

обслуживание барабанного охладителя при охлаждении продукции коксохимического производства;
регулирование подачи воды и пара в паровые рубашки;
пропарка коммуникаций;
наблюдение за работой ножей барабанного охладителя;
обеспечение нормального обогрева паровых рубашек и поступления воды в охладитель;
поддержание нормальной температуры смолы и воды;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

устройство и принцип работы барабанных охладителей;
ассортимент продуктов;
требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству охлаждаемой продукции;
слесарное дело.

наблюдение за орошением газосборников и стояков на коксовых батареях с часовой производительностью до 40 тонн валового кокса;
открывание и закрывание свечей газосборника;
открывание стояков, уплотнение раструбов, клапанных коробок;
контроль за давлением и температурой газа в газосборниках и расходом воды на орошение стояков;
чистка форсунок и патрубков для орошения стояков и газосборников;
чистка от графита горловины стояков и клапанных коробок;
уплотнение и чистка крышек стояков;
подготовка печей к выдаче кокса;
наблюдение за механизмами гидравлического смыва смолы и фусов в газосборниках, включение и выключение насосов;
переключение работы механизмов смыва на отдельных участках;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонтах.

технологический процесс коксования;
устройство стояков коксовых печей, газоотводящей аппаратуры, приспособлений для механизированного смыва смолы и фусов в газосборниках, автоматических регуляторов отсоса газа;
правила включения печей в газосборник и выключения из газосборника, пуска и остановки газодувок и насосов для подачи воды на газосборник;
график выдачи кокса;
слесарное дело.
При обслуживании газосборников и стояков на коксовых батареях с часовой производительностью от 40 тонн до 120 тонн валового кокса и пекококсовых установках с часовой производительностью до 10 тонн пекового кокса - 5 разряд.
При обслуживании газосборников и стояков на коксовых батареях с часовой производительностью свыше 120 тонн валового кокса и пекококсовых установках с часовой производительностью свыше 10 тонн пекового кокса - 6 разряд.

ведение технологического процесса производства дициклопентадиена под руководством аппаратчика более высокой квалификации;
пуск и остановка насосов;
загрузка кубов фракциями под руководством аппаратчика более высокой квалификации;
замер продукта в емкостях;
отбор проб;
пропарка аппаратуры;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

основы технологического процесса производства дициклопентадиена;
устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования;
схему коммуникаций трубопроводов;
слесарное дело.

ведение технологического процесса производства дициклопентадиена;
подача головной фракции на полимеризацию;
поддержание заданного режима по давлению и температуре;
отпарка сероуглеродной фракции;
загрузка кубов фракциями;
подача фракций на склад;
получение технического сероуглерода, бензольной и промежуточной фракций;
ректификация фракций и дициклопентадиена;
выполнение ремонта обслуживаемого оборудования.

технологический процесс производства дициклопентадиена;
конструктивные особенности и правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования;
требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству дициклопентадиена;
свойства сырья и готовой продукции.

уплотнение дверей коксовых шамотных печей глиной;
погрузка глины в тележку и транспортировка ее к печам;
чистка колонны от глины;
обмазка и перемазка швов между дверями.

основы технологического процесса коксования в шамотных коксовых печах;
правила выдачи кокса и уплотнения дверей;
состав уплотняющей массы.

управление двересъемной лебёдкой и другими механизмами съема и установки дверей на коксовых шамотных печах;
чистка ушек и головки дверей от глины;
смазка механизмов;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

технологический процесс коксования в шамотных коксовых печах;
устройство, принцип работы коксовых шамотных печей, лебедки;
график выдачи кокса;
слесарное дело.

наблюдение за открыванием и закрыванием дверей камер коксования на коксовых батареях и пекококсовых установках;
контроль правильности установки двересъемной лебедки, дверей и механизма отвинчивания ригельных болтов;
очистка дверей и армирующих рам от смолы и графита;
уборка концов;
уплотнение дверей и планирных лючков;
устранение неплотности прилегания ножей к рамам;
подтягивание стопорных болтов;
замена угольников, болтов, кронштейнов и ригельных гаек;
смазка ригельных болтов;
на шамотных печах - подача и установка направляющих щитов, подготовка дверей к снятию, чистка дверей и рам от глины и графита;
закрепление установленной двери;
контроль за опорожнением подпланирного бункера коксовыталкивателя;
уборка обслуживаемой площадки;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

технологический процесс коксования в камерах коксовых батарей и на пекококсовых установках;
правила съема и установки дверей;
способы уплотнения дверей и лючков;
устройство, принцип работы и правила эксплуатации коксовых батарей и пекококсовых установок;
график выдачи кокса;
слесарное дело.
При обслуживании механизмов по чистке дверей на коксовых батареях с объёмом камеры до 40 кубических метров и пекококсовых установках с суммарным объёмом камер до 300 кубических метров - 5 разряд;
при обслуживании механизмов по чистке, дверей на коксовых батареях с объёмом камеры свыше 40 кубических метров и пекококсовых установках с суммарным объёмом камер свыше 300 кубических метров - 6 разряд.

участие в ведении технологического процесса получения высокотемпературного пека;
обслуживание смоляных и пековых насосов;
переключение кранов на пекопроводах;
отбор проб для определения температуры размягчения пека;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

технологический процесс получения пека;
принцип работы установки получения высокотемпературного пека;
методы и способы определения температуры размягчения пека;
слесарное дело.

ведение технологического процесса получения высокотемпературного пека на установках с часовой производительностью до 12 тонн;
контроль за отбором проб пека и определение его качества;
выдача пековой смолы;
регулирование расхода воздуха;
замер уровня жидкости в аппаратуре;
выполнение ремонта обслуживаемого оборудования.

технологический процесс окисления смолы и среднетемпературного пека;
устройство и правила технической эксплуатации установки получения высокотемпературного пека;
физико-химические свойства смолы, масел, высокотемпературного пека.
При ведении технологического процесса получения высокотемпературного пека на установках с часовой производительностью свыше 12 тонн - 6 разряд.
Требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

ведение технологического процесса производства индола из индольной фракции под руководством аппаратчика более высокой квалификации;
приём сырья и контроль его качества;
загрузка кубов;
загрузка гидролизера и реактора едким калием и разгрузка их;
определение качества и выдача обесиндольного масла;
подготовка кристаллизаторов под руководством аппаратчика более высокой квалификации;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

основы технологического процесса производства индола;
принцип работы обслуживаемого оборудования;
слесарное дело.

ведение технологического процесса производства индола из индольной фракции;
наблюдение за спуском фенолятов, калиплава, щелочи;
подготовка кристаллизаторов;
контроль за основными параметрами процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов.

технологический процесс производства индола;
устройство и правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования;
требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству готовой продукции.

изменение направления (кантование) и регулирование подачи газа и воздуха в отопительную систему для обогрева коксовых печей при помощи кантовочных механизмов и контрольно-измерительной аппаратуры из кабины;
поддержание заданного режима обогрева печей;
наблюдение за работой кантовочных механизмов;
контроль расхода коксового или доменного газа на обогрев, разрежения в боровах и давления газа в газосборниках;
обслуживание и смазка механизмов кантовочного устройства;
участие в остановке и пуске обогрева печей;
периодическая проверка состояния газоподводящей арматуры;
участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

основы технологии процесса горения и обогрева коксовых печей;
устройство кантовочных механизмов, контрольно-измерительных приборов, пусковых приспособлений;
режим подачи газа и воздуха на обогрев;
правила обогрева и способы отключения печей от обогрева;
производственную сигнализацию;
систему смазки обслуживаемых механизмов;
график выдачи печей;
основы слесарного дела.
При обслуживании автоматизированных систем совмещенных кабин - 2 разряд.

управление коксопогрузочной машиной при погрузке кокса в железнодорожные вагоны;
проверка состояния троллей и путей передвижения;
смазка механизмов;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации коксопогрузочной машины;
график выдачи кокса, подачи и загрузки вагонов;
слесарное дело.

тушение кокса на рампах коксовых шамотных печей вручную;
перенос рукавов к водонапорным колонкам, подключение и отключение их;
регулирование подачи воды на тушение кокса;
частичное разгребание кокса.

основы технологического процесса коксования;
нормативы по содержанию влаги в коксе;
способы тушения кокса.

ведение технологического процесса термообработки коксуемой шихты на установках с часовой производительностью до 100 тонн под руководством аппаратчика более высокой квалификаций;
регулирование равномерной загрузки коксуемой шихты в трубу-сушилку;
наблюдение за работой дозирующих устройств, пылеочистной аппаратуры, системы очистки отработанного теплоносителя;
очистка сбросных газов до санитарных норм;
регулирование подачи воды на очистные устройства пылеулавливания;
обслуживание насосов зумфошламовых вод;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

основы технологического процесса термообработки коксуемой шихты;
устройство, принцип работы обслуживаемого оборудования;
требования государственных стандартов, предъявляемые к составу шихты, теплоносителю и сбросным газам;
систему сигнализации и автоблокировки;
слесарное дело.
При ведении технологического процесса термообработки коксуемой шихты на установках с часовой производительностью 100 тонн и более под руководством аппаратчика более высокой квалификации - 5 разряд.

ведение технологического процесса термообработки коксуемой шихты на установках с часовой производительностью до 100 тонн;
наблюдение за работой труб-сушилок, загрузочных в разгрузочных устройств, питателей, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования;
наладка обслуживаемого оборудования;
выполнение ремонта обслуживаемого оборудования.

технологический процесс термообработки коксуемой шихты;
устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования.
При ведении технологического процесса термообработки коксуемой шихты на установках с часовой производительностью до 100 тонн и более - 7 разряд.
Требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

участие в технологическом процессе сухого тушения кокса;
обеспечение бесперебойной работы оборудования камер сухого тушения кокса;
контроль за процессом с пульта управления по показаниям контрольно-измерительных приборов и данным, получаемым по селектору;
смазка механизмов установки;
участие в выявлении и устранении неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, в его ремонте.

основы технологического процесса сухого тушения кокса;
принцип работы, оборудования камер тушения кокса;
основы электротехники;
слесарное дело.

ведение технологического процесса сухого тушения кокса под руководством машиниста более высокой квалификации;
обслуживание оборудования низа установки сухого тушения кокса;
управление подъемником;
приём коксовозного вагона от машиниста электровоза тушильного вагона и отправка порожнего вагона;
наблюдение за работой разгрузочных устройств и рамп кокса, за работой вентиляционных систем;
подача, тушение и разгрузка кокса из бункера под руководством машиниста более высокой квалификации;
обеспечение равномерной и последовательной подачи кокса на коксосортировку.

технологический процесс коксования;
устройство и принцип работы оборудования установки;
правила тушении кокса;
график выдачи кокса;
правила котлонадзора по эксплуатации сосудов, работающих под давлением производственную сигнализацию.

ведение технологического процесса сухого тушения кокса с пульта дистанционного управления на коксовых батареях с объёмом камер до 40 кубических метров;
подача раскаленного кокса, разгрузка его в камеры тушения и выгрузка кокса после тушения;
координация работы камер тушения и котлов-утилизаторов, загрузочного и разгрузочного устройства;
контроль за работой дымососов и вентиляционных систем;
наблюдение за состоянием оборудования пульта управления и контрольно-измерительных приборов;
выполнение ремонта обслуживаемого оборудования, выявление и устранение неисправностей в его работе;
руководство машинистами более низкой квалификации.

технологический процесс коксования и сухого тушения кокса;
устройство и правила технической эксплуатации оборудования установки и контрольно-измерительных приборов.
При ведении технологического процесса сухого тушения кокса с пульта дистанционного управления на коксовых батареях с объёмом камер свыше 40 кубических метров - 7 разряд.
Требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

управление загрузочным вагоном при загрузке камер коксовых печей шихтой;
набор, взвешивание, транспортировка и разгрузка шихты в камеры коксования;
включение и выключение устройства по пневмообрушению шихты;
открывание и закрывание затворов угольной башни;
приём шихты из бункеров скипового подъемника;
наблюдение за набором и сходом шихты из бункеров загрузочного вагона;
чистка горловин стояков от графита;
наблюдение за состоянием путей и троллейных линий;
управление механизмами люкосъема и закрывание крышек стояков;
управление коксовыталкивателем при выдаче кокса из камер печей;
управление механизмами передвижения двересъемного устройства, штанги пресса, отвинчивания и завинчивания ригельных винтов, планирования угольной шихты, открывания и закрывания планирных лючков, открывания бункеров планирного выгреба, чистки рам и дверей коксовых печей;
чистка планирных лючков, корпусов, дверей и рам от отложений, уплотнение дверей;
контроль за полнотой кокса в выдаваемых печах и состоянием кладки печей;
управление компрессорной установкой;
управление двересъемной машиной при приёме кокса из камер печей; снятии дверей для выдачи кокса;
передвижение машины, подъемно-поворотного устройства для снятия двери, коксонаправляющей;
наблюдение за работой по обесграфичиванию сводов и стен печей;
смазка механизмов;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, выполнение его ремонта.

технологический процесс коксования;
устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации загрузочного вагона, двересъемной машины, коксовыталкивателя;
способы очистки горловин стояков от графита;
методы усреднения шихты в угольной башне;
график загрузки печей и выдачи кокса;
установленную сигнализацию;
слесарное дело.
При управлении механизмами люкосъемов и чистки стояков, механизмами отвинчивания ригелей, чистки дверей и автоматизации планирования шихты на коксовых батареях с объёмом камер до 40 кубических метров и на пекококсовых установках с суммарным объёмом камер печей до 300 кубических метров - 6 разряд;
при управлении механизмами люкосъемов и чистки стояков, механизмами отвинчивания ригелей, чистки дверей и автоматизации планирования шихты на коксовых батареях с объёмом камер свыше 40 кубических метров и на пекококсовых установках с суммарным объёмом камер печей свыше 300 кубических метров - 7 разряд.

обслуживание оборудования подачи газа на коксовые печи коксовых батарей с часовой производительностью до 40 тонн валового кокса;
обеспечение равномерного обогрева камер коксовых печей по длине каждой батареи;
регулирование распределения давления в подсводовом пространстве регенераторов по длине коксовой батареи;
замер сопротивления насадки регенераторов и температуры в подовых каналах;
контроль температурного и гидравлического режимов батарей;
проверка состояния регенераторов, отопительных простенков, корнюров, подовых каналов и газоподводящей арматуры и организация ухода за ними;
наблюдение за состоянием кантовочного и обезграфичивающего устройства;
установка диафрагмы для регулирования количества газа, поступающего в отдельные простенки;
замер стрелы прогиба анкерных колонн;
установка и соблюдение правильной расстановки пластин на газовоздушных клапанах;
проверка состояния и работы приборов в кабине и на тазосборниках;
замер температуры в вертикалах и подсводовом пространстве камер коксования и регенераторов;
обеспечение нормального орошения газа в газосборниках и клапанных коробках;
замер высоты подсводового пространства для определения усадки шихты;
замена регулирующих устройств в узлах подвода газа в простенки и отопительные каналы;
подготовка инструментов, термопар, диафрагмы и крышек люков для замера температуры кокса;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, выполнение его ремонта.

технологический процесс коксования;
устройство и принцип работы коксовых печей, кантовочных механизмов, кантовочных клапанов, клапанных коробок и другой обслуживаемой аппаратуры;
схему работ регуляторов;
гидравлический и температурный режимы работы печей;
приёмы регулирования гидравлического и температурного режимов работы коксовых печей;
методику и способы замера температуры;
способы остановки обогрева коксовых печей и пуска отопительного газа и воздуха для обогрева;
коммуникации газоотводящей и газоподводящей арматуры;
расположение регулирующих приспособлений;
состав и физико-химические свойства отопительных газов.
При обслуживании оборудования подачи газа на коксовые батареи с часовой производительностью от 40 тонн до 80 тонн валового кокса и в пекококсовые установки с часовой производительностью до 10 тонн пекового кокса - 5 разряд.
При обслуживании оборудования подачи газа на коксовые батареи с часовой производительностью от 80 тонн до 120 тонн валового кокса и в пекококсовые установки с часовой производительностью свыше 10 тонн пекового кокса - 6 разряд.
При обслуживании оборудования подачи газа на коксовые батареи с часовой производительностью свыше 120 тонн валового кокса - 7 разряд.
Требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

пуск и остановка электродвигателей коксосорировки и рампы с пульта при часовой производительности агрегата до 120 тонн валового кокса;
переключение потока кокса в зависимости от заполнения отдельных емкостей;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

принцип работы электродвигателей, пусковой аппаратуры, дистанционного управления шиберами и автоматику разгрузочных тележек и других механизмов коксосортировки, транспортеров и грохотов;
технологическую схему сортировки и транспортировки кокса;
схему автоблокировок предупредительной и переговорной сигнализации;
требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству кокса;
слесарное дело.
При управлении с пульта работой коксосортировки при часовой производительности агрегата свыше 120 тонн валового кокса - 3 разряд.

участие в сортировке кокса на агрегатах с часовой производительностью до 120 тонн валового кокса, пуске и остановке транспортеров и валковых грохотов;
подача сигналов о загрузке транспортеров и попадании горящего кокса на транспортер;
контроль за состоянием грохотов и транспортеров;
контроль качества сортировки кокса;
наблюдение за наполнением бункеров и отгрузкой кокса;
переключение подачи кокса;
смазка механизмов;
уборка закрепленного участка;
участие в выявлении и устранении неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

принцип работы грохотов, транспортеров;
правила пуска и остановки электродвигателей, транспортеров и грохотов;
установленную классификацию кокса по сортам;
систему сигнализации и автоблокировки;
основы слесарного дела.
При участии в сортировке кокса на агрегатах с часовой производительностью свыше 120 тонн валового кокса - 2 разряд.

ведение процесса сортировки кокса на агрегатах с часовой производительностью до 120 тонн валового кокса;
наблюдение за работой механизмов оборудования коксосортировки и рампы, равномерностью влажности кокса;
обеспечение нормальной работы по приёму кокса с рампы на транспортер и сортировке кокса, равномерной загрузки лент коксосортировки;
наблюдение за остатком кокса в бункерах;
отправка кокса потребителям;
ведение учёта отгруженного кокса за смену.

устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации коксосортировки;
требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству кокса;
слесарное дело.
При ведении процесса сортировки кокса на агрегатах с часовой производительностью свыше 120 тонн валового кокса - 5 разряд.

управление мостовым перегружателем грузоподъемностью до 15 тонн при размещении и штабелировании угля на территории склада;
выполнение работ по усреднению угля на территории склада;
транспортировка угля с первичных штабелей или эстакады в основные штабели и из основных штабелей в углеподготовку;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого перегружателя, выполнение его ремонта.

устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации мостовых перегружателей;
методы усреднения угля;
марки угля;
помарочное расположение угля на складе;
складирования и забора угля со штабелей.
При управлении мостовым перегружателем грузоподъемностью от 15 тонн до 25 тонн - 5 разряд.
При управлении мостовым перегружателем грузоподъемностью 25 тонн и выше - 6 разряд.

помощник машиниста мостового перегружателя тарифицируется на 2 разряда ниже машиниста, под руководством которого он работает.

ведение технологического процесса производства креолина и лизола;
подача сырья и реактивов в напорные баки, загрузка котлов;
омыление канифоли, проверка по индикаторам окончания процесса омыления;
отбор проб для анализов;
разбавление маслом кубовых остатков для приготовления карболки, загрузка хранилища, подогрев и перемешивание;
обезвоживание каустиком технического мыла;
перекачка дезинфекционных продуктов на склад;
сепарирование сточных вод;
наблюдение за работой насосов, состоянием оборудования и готовой продукции в хранилищах;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

технологический процесс производства креолина и лизола;
устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования;
физико-химические свойства применяемых сырья и реактивов;
назначение составных компонентов дезинфекционных средств;
требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству реактивов и готовой продукции;
применяемые методы испытания качества креолина и лизола;
состав карболки;
рецептуру приготовления креолина и лизола;
слесарное дело.

ведение технологического процесса получения кумароновой смолы под руководством аппаратчика более высокой квалификации;
проверка наличия фракций в сборниках в начале и в конце смены;
участие в загрузке и разгрузке куба, выдаче смолы на барабанные охладители;
наблюдение за режимом отпарки фракций;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, в его ремонте.

основы технологического процесса ректификации тяжелого бензола и отпарки очищенных фракций;
принцип работы обслуживаемого оборудования;
физико-химические свойства сырья;
требования, предъявляемые к качеству продукции;
слесарное дело.

ведение технологического процесса получения светлой кумароновой смолы под руководством аппаратчика более высокой квалификации;
подготовка и подача сырья, катализатора и воды в аппараты;
контроль за расходом циркулирующей через полимеризатор жидкости;
промывка полимеризатора водой и нейтрализация его раствором соды;
отпарка растворителя от смолы;
ректификация сольвента;
отбор проб.

основы технологического процесса получения светлой кумароновой смолы;
устройство обслуживаемого оборудования;
технологический процесс ректификации сольвента.

ведение технологического процесса получения кумароновой смолы;
регулирование подачи пара в кубы, воды на конденсаторы-холодильники непосредственного действия, рефлюкса на колонны;
загрузка и разгрузка куба, выдача смолы на барабанные охладители;
наблюдение за сходом фракций и чистотой отбора продукта;
выполнение ремонта обслуживаемого оборудования.

технологический процесс ректификации тяжелого бензола и отпарки очищенных фракций
устройство, конструктивные особенности и правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования.

ведение технологического процесса получения светлой кумароновой смолы;
контроль за расходом сырья, катализатора, температурой полимеризации;
отбор полимеризованного продукта с непрерывным контролем его вязкости и плотности;
контроль за поддержанием заданного режима обработки полимеризата, ректификации сольвента, подачей жидкой кумароновой смолы на склад, за отбором проб и результатами их анализа.

технологический процесс получения светлой кумароновой смолы;
устройство и конструктивные особенности обслуживаемого оборудования;
физико-химические свойства сырья, реактивов, промежуточных продуктов и готовой продукции;
требования, предъявляемые к качеству продукции.

ведение технологического процесса сжигания сероводорода;
подача воды в котел-утилизатор и продувка его;
подача воздуха в печи сжигания;
выпуск конденсата из газосборников и клапанов;
подогрев расходного бака и наполнение его водой;
контроль за качеством воды;
наблюдение за паропроводом после котла-утилизатора;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

технологический процесс сжигания сероводорода;
устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования;
способы регулирования процесса сжигания сероводорода и охлаждения продуктов горения;
свойства сероводорода;
порядок пуска и остановки аппаратуры отделения;
слесарное дело.

ведение процесса загрузки шихты камер печей;
открывание и закрывание загрузочных люков, чистка крышек и седловин люков от графита;
приготовление и транспортировка раствора для заливки люков, уплотнение крышек загрузочных люков;
включение и выключение инжекции;
обеспечение полноты и равномерной загрузки камер коксования;
соблюдение графика загрузки печей и выдачи кокса;
контроль за готовностью машин к выдаче кокса, подача сигнала машинистам коксовых машин на выдачу печей и блокировки между коксовыми машинами при отсутствии радиосвязи между машинистами;
наблюдение за планированием шихты, снятием и установкой дверей с машинной и коксовой стороны;
за правильной установкой коксовыталкивателя, коксонаправляющей и тушильного вагона;
контроль за исправностью коммуникации паровой инжекции;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, выполнение его ремонта.

технологический процесс коксования;
устройство и правила технической эксплуатации коксовых печей и газоотводящей арматуры;
способы загрузки камер печей;
приёмы герметизации крышек загрузочных люков;
установленную сигнализацию;
слесарное дело.
При обслуживании механизмов съема и установки люков, при бездымной загрузке на коксовых батареях с объёмом камер до 40 кубических метров - 6 разряд.
При обслуживании механизмов съема и установки люков, при бездымной загрузке на коксовых батареях с объёмом камер свыше 40 кубических метров - 7 разряд.

участие в ведении технологического процесса обесфеноливания и обеспиридинивания масел;
приготовление раствора серной кислоты;
выдача сульфат-пиридина в пиридиновый цех;
продувка и пропаривание коммуникаций;
участие в выявлении и устранении неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

основы технологического процесса извлечения фенолов и пиридиновых оснований;
принцип работы обслуживаемого оборудования;
схему коммуникаций трубопроводов;
требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству сырья, реактивов;
основы слесарного дела.

ведение технологического процесса обесфеноливания и обеспиридинивания масел;
регулирование подачи фракций, щелочи, кислоты, щелочных фенолятов и кислого сульфат-пиридина в аппараты;
наблюдение за отстаиванием фенолятов и сульфат-пиридина от масла;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

технологический процесс извлечения фенолов и пиридиновых оснований;
устройство и правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования;
требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству промежуточной и готовой продукции;
слесарное дело.

участие в ведении процесса прессования нафталина, загрузке сырого нафталина в бункер и мешалку;
съем прессованного нафталина и укладка макух в контейнеры;
отвозка прессованного нафталина на склад;
смазка механизмов гидравлического пресса;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

основы технологического процесса прессования нафталина;
принцип работы гидравлического пресса;
слесарное дело.

ведение процесса прессования нафталина;
загрузка нафталина в мешалку пресса;
регулирование состава шихты и ее температуры;
подача нафталина в патрон;
включение пресса и соблюдение заданного давления;
остановка пресса после окончания прессования;
спуск масла от прессования нафталина в сборники;
выполнение ремонта обслуживаемого оборудования.

технологический процесс прессования нафталина;
устройство и правила технической эксплуатации гидравлического пресса;
схему коммуникаций трубопроводов;
требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству сырого и прессованного нафталина.

загрузка мерников высокотемпературным пеком;
наблюдение за работой пековых насосов, за температурой и расходом пека, обогрев мерников газом;
регулирование подачи пара в паровые рубашки кранов и пекопроводов;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

основы технологического процесса получения пекового кокса;
схему коммуникаций пекопроводов;
устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования;
свойства смолы и пека;
слесарное дело.

подготовка установки с часовой производительностью до 10 тонн пекового кокса к загрузке пека и выдаче кокса;
проверка правильности установки паровых форсунок и люков;
чистка люков и патрубков от графита;
съем паровых форсунок перед выдачей кокса и установка их после выдачи;
замер в печах уровня пека и готового кокса перед выдачей;
уплотнение загрузочных люков;
ремонт обслуживаемого оборудования.

технологический процесс получения пекового кокса;
устройство и принцип работы установок по производству пека и другого обслуживаемого оборудования.

загрузка пека в камеры установки с часовой производительностью до 10 тонн пекового кокса;
подготовка установки с часовой производительностью свыше 10 тонн пекового кокса к загрузке пека и выдаче кокса;
проверка исправности пекопроводов, загрузочных кранов, патрубков, газовых краников, паровой инжекции и сигнализации.

устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации пековых печей, другого обслуживаемого оборудования;
режимы работы газосборников;
требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству жидкого пека и пекового кокса;
способ определения полноты загрузки печей;
график загрузки печей.
При загрузке жидкого пека в камеры установки с часовой производительностью свыше 10 тонн пекового кокса (требуется среднее специальное образование) - 7 разряд.

ведение технологического процесса производства тяжелых пиридиновых оснований под руководством аппаратчика более высокой квалификации;
приём сырья и контроль его качества;
подача и регулирование подачи пара, флегмы, охлаждающей воды на конденсаторы и холодильники;
контроль по показаниям контрольно-измерительных приборов за основными параметрами процесса;
выдача сульфата натрия после отстоя;
участие в выявлении и устранении неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

основы технологического процесса производства тяжелых пиридиновых оснований;
принцип работы обслуживаемого оборудования;
свойства пиридиновых продуктов;
способы безопасных приёмов работы с химическими реактивами;
основы слесарного дела.

ведение технологических процессов производства тяжелых и легких пиридиновых оснований;
поддержание заданного режима процесса разложения сульфат-пиридина;
подача и регулирование подачи аммиачной воды в реактор;
анализ маточного и отработанного раствора и сепараторной аммиачной воды;
проверка дозировки реагентов от полноты разложения сульфат-пиридина;
проверка качества сульфат-пиридина, тяжелых и легких пиридиновых оснований и аммиачной воды;
обесфеноливание и обеспиридинивание сырой фракции;
спуск легких и новых оснований в хранилища;
погрузка пиридиновых оснований в железнодорожные цистерны;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

технологические процессы производства тяжелых и легких пиридиновых оснований;
устройство и правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования;
требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству пиридина и пиридиновых продуктов;
свойства пиридина;
схему коммуникаций трубопроводов;
слесарное дело.

ведение технологического процесса приготовления препарированной смолы;
приём антраценовой фракции и пекового дистиллята в хранилище;
загрузка мешалок пеком, антраценовой фракцией, пековым дистиллятом;
отбор проб для предварительных и окончательных анализов;
выдача готовой продукции на склад;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

технологический процесс приготовления препарированной смолы;
устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования;
требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству сырья и готовой продукции;
слесарное дело.

наблюдение за процессом схода кокса на транспортер;
заливка недотушенного кокса на рампе;
подача сигналов о пуске и остановке транспортера;
обслуживание транспортера обратной рампы;
смазка механизмов;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

устройство механизмов рампы;
требования, предъявляемые к качеству кокса по влажности и зольности;
допустимую нагрузку кокса на ленту транспортера;
слесарное дело.
При ручной регулировке схода кокса с рампы на транспортерную ленту - 3 разряд.

открывание и закрывание выгрузочных бункеров в тоннели печи;
погрузка потушенного термоантрацита в вагонетки, транспортировка и выгрузка термоантрацита;
наблюдение за равномерным заполнением вагонеток термоантрацитом;
откачивание воды из тоннеля;
смазка механизмов;
подача сигналов о пуске и остановке скипового подъемника;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации скипового подъемника;
способы пуска и остановки лебедок, электродвигателей и тоннельной откатки;
требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству термоантрацита;
слесарное дело.

регулирование режима работы скрубберов и оросительных холодильников на агрегатах получения сырого бензола с часовой производительностью до 1,5 тонн подача масла на скрубберы и колонны;
наблюдение за работой насосов конечных холодильников и скрубберов и за уровнем масла в рабочих емкостях;
проверка сопротивления скрубберов и участков газопровода;
поддержание постоянного уровня масла в сборниках;
пропарка скрубберов;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

устройство и принцип работы скрубберов, гидрозатворов и насосов;
свойства поглотительного масла;
технологию поглощения бензола и аммиака;
порядок включения и выключения скрубберов и конечного холодильника;
схему коммуникаций;
слесарное дело.
При обслуживании скрубберов и оросительных холодильников на агрегатах получения сырого бензола с часовой производительностью свыше 1,5 тонн - 3 разряд.

управление краном при транспортировке и погрузке сульфата аммония в бункер;
наблюдение за работой компрессора, калорифера, вибросушилки и вентиляторов;
штабелирование сульфата на складе;
включение и остановка аппаратов и механизмов для сушки сульфата;
смазка механизмов;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации крана и другого обслуживаемого оборудования;
схему электропитания двигателей крана;
слесарное дело.

участие в ведении технологического процесса получения чистого антрацена;
участие в загрузке кубов;
замер емкостей, перекачка продукции в заданные ёмкости;
пуск и остановка насосов;
выдача кубовых остатков;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

основы технологического процесса получения чистого антрацена;
схему коммуникаций цеха;
принцип работы обслуживаемого оборудования;
слесарное дело.

ведение технологического процесса получения чистого антрацена;
включение и остановка агрегатов;
обслуживание кубов для азеотропной ректификации и регенерации ректификационных колонн конденсационной аппаратуры;
загрузка кубов;
регулирование технологического режима получения и охлаждения чистых фракций антрацена;
первичный учет выработанных чистых фракций;
ремонт обслуживаемого оборудования.

технологический процесс получения чистого антрацена;
схему азеотропной ректификации;
химический состав продукта;
устройство и правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования;
требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству чистого антрацена.

ведение технологического процесса приготовления каменноугольного лака;
приёмка лака из термоцистерн в реактор;
подготовка сырья для загрузки в мешалку;
отбор проб для предварительных и окончательных анализов;
выдача готовой продукции на склад;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

технологический процесс производства каменноугольного лака;
требования государственных стандартов, предъявляемые к сырью и готовой продукции;
устройство, принцип работы и правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования;
схему коммуникаций трубопроводов;
слесарное дело.

загрузка антрацита в камеры термоантрацитовых печей;
подача вагонеток на весы, под бункера углеподготовки;
наблюдение за равномерным заполнением вагонеток и скипа антрацитом;
пуск и остановка электродвигателя скипового подъемника;
выгрузка антрацита из вагонеток в скип;
смазка механизмов;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте;
при немеханизированной загрузке - загрузка вагонеток антрацитом с напольного склада вручную;
сортировка антрацита;
транспортировка вагонеток вручную от напольного склада к скиповому подъемнику.

основы технологического процесса термической обработки антрацита;
принцип работы и правила эксплуатации термоантрацитовых печей;
правила загрузки печей;
правила пуска и остановки электродвигателей;
установленную сигнализацию;
основы слесарного дела.

управление механическим выгружателем при выдаче готового термоантрацита из термических печей;
тушение термоантрацита в выгрузочных бункерах;
регулирование подачи воды, воздуха и отсоса газа;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

технологический процесс термической обработки антрацита;
устройство термоантрацитовых печей, механических выгружателей, вентиляторов и другого обслуживаемого оборудования;
слесарное дело.

проверка состояния газоподводящей и газоотводящей арматуры в тоннелях печей коксовых батарей с объёмом камер до 40 кубических метров;
очистка газоподводящей арматуры коксового и доменного газов от коррозии, пыли и отложений;
проверка работы и состояния кантовочных приспособлений;
контроль натяжения кантовочных тросов, состояния гидрозатворов, исправности кантовочного троса, роликов, штоков, крышек крана;
заполнение гидрозатворов водой и спуск конденсата;
смазка механизмов;
покраска газопроводов, газовой арматуры в тоннеле и побелка тоннелей;
участие в регулировании давления в подсводном пространстве, регенераторах, в замерах сопротивлений насадки регенераторов и температуры;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

устройство и режим обогрева коксовых печей;
устройство кантовочного и обезграфичивающего механизмов, газовоздушных клапанов и гидрозатворов;
правила, порядок расстановки диафрагмы, пластин и бабочек на газовой арматуре;
схему газовой коммуникации в тоннелях печей;
способ чистки кранов и патрубков;
правила остановки включения обогрева;
инструкцию по остановке и пуску печей;
слесарное дело.
При обслуживании газоподводящей и газоотводящей арматуры в тоннелях печей коксовых батарей с объёмом камер свыше 40 кубических метров - 3 разряд.

участие в технологическом процессе производства формованного кокса;
обслуживание систем нагрева шихты, автодозаторов, механизмов узла сброса отходов и загрузочных устройств печей прокаливания;
контроль и корректировка теплового режима машин;
регулирование систем пневмообрушения, режима тушения отходов и формовок по заданной температуре отходов;
обеспечение бесперебойной работы обслуживаемого оборудования;
смазка узлов механизмов;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

основы технологического процесса производства формованного кокса;
устройство, принцип работы обслуживаемого оборудования;
схему коммуникаций трубопроводов;
слесарное дело;
правила корректировки теплового режима печей.

ведение технологического процесса производства формованного кокса на установке с часовой производительностью до 50 тонн под руководством аппаратчика более высокой квалификации;
обслуживание нагревателей, воздуходувок, прессформовочных машин;
наблюдение по показаниям контрольно-измерительных приборов за работой обслуживаемых машин и механизмов.

технологический процесс производства формованного кокса;
устройство и правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования;
свойства углей.

ведение технологического процесса производства формованного кокса на установке с часовой производительностью до 50 тонн;
ведение технологического процесса производства формованного кокса на установке с часовой производительностью 50 тонн и более под руководством аппаратчика более высокой квалификации;
пуск и вывод технологических поточных линий на заданный режим;
поддержание работы оборудования в заданном режиме, оценка отклонения работы от заданного режима, выбор способов воздействия и оперативное регулирование технологических процессов с целью восстановления нормальных режимов;
управление подачей шихты в систему скоростного нагрева;
контроль скоростного нагрева шихты до температуры пластичности и регулирование тепловых нагрузок на отдельные ступени нагрева с целью обеспечения заданной степени готовности нагретой шихты к формованию;
управление режимом получения в прессформовочной машине пластичных угольных формовок при помощи регулирования скоростей прессующих органов машины и режимом коксования формовок в печах непрерывного действия путем регулирования температуры в отдельных зонах печей;
выполнение текущего ремонта обслуживаемого оборудования.

технологический процесс производства формованного кокса и приёмы регулирования технологического процесса;
правила и порядок определения степени готовности шихты к формованию;
свойства углей различных марок.
При ведении технологического процесса производства формованного кокса на установках с часовой производительностью более 50 тонн - 7 разряд.
Требуется техническое и профессиональное (среднее специальное и профессиональное) образование.

разливка пека, серы, нафталина в различные ёмкости;
подготовка емкостей и форм к разливке пека, серы, нафталина;
отбор проб для анализов;
выгрузка остывшего нафталина из форм, загрузка его в вагонетки, отвозка на склад и штабелирование;
участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

правила разливки пека, серы, нафталина;
физико-химические свойства пека, серы, нафталина;
схему коммуникаций;
требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству емкостей;
правила обращения с вредными и ядовитыми продуктами;
основы слесарного дела.

разливка пека, серы, нафталина из напорного бака, сборника и других емкостей в изложницы, автодозаторы, ванны охлаждения, пековозы, вагоны, термоцистерны, в ванны на сита;
наблюдение за выпуском и наполнением аппаратуры химической продукцией, за соблюдением нормального обогрева аппаратуры, коммуникаций, состоянием транспорта, запорной аппаратуры, трубопроводов;
регулирование подачи пара;
поддержание заданного режима работы аппаратуры;
обслуживание основного и вспомогательного оборудования;
выемка брикетов нафталина, серы;
подача пека в бункер;
смазка механизмов и чистка сит.

устройство и правила технической эксплуатации транспортеров, сероприёмников, напорных баков, разливочной машины, конденсационного горшка;
требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству химических продуктов;
слесарное дело.

участие в процессе производства малотоннажных продуктов;
загрузка сырья и выгрузка полуфабрикатов из аппаратов, дозировка сырья, приготовление растворов химикатов под руководством аппаратчика более высокой квалификации;
транспортировка сырья к аппаратам;
отбор проб;
участие в выявлении и устранении неисправностей в работе обслуживаемого оборудования.

принцип работы обслуживаемого оборудования;
схему коммуникаций трубопроводов;
свойства сырья и полуфабрикатов;
правила отбора проб;
основы слесарного дела.

ведение технологического процесса производства малотоннажных продуктов под руководством аппаратчика более высокой квалификации;
соблюдение заданного технологического режима;
загрузка сырья и выгрузка полуфабрикатов из аппаратов;
дозировка сырья, приготовление растворов химикатов;
участие в проведении экспресс-анализов полуфабрикатов и сырья;
выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

технологический процесс получения продуктов, вырабатываемых цехом;
принцип работы обслуживаемого оборудования: ректификационных аппаратов, реакторов с различными перемешивающими устройствами, кристаллизаторов, центрифуг, нутч-фильтров теплообменной аппаратуры, аппаратов, работающих под давлением и вакуумом, контрольно-измерительной и регулирующей аппаратуры;
свойства готовой продукции;
правила приготовления растворов химикатов;
слесарное дело.

ведение технологического процесса производства малотоннажных продуктов;
корректировка параметров технологического процесса по данным лабораторных анализов и показаниям контрольно-измерительных приборов;
обслуживание аппаратуры, работающей под высоким давлением и глубоким вакуумом;
составление технологических схем получения отдельных продуктов из готовых узлов;
выполнение ремонтов с заменой отдельных узлов и деталей обслуживаемой аппаратуры;
проведение экспресс-анализов полупродуктов и сырья.

технологические схемы производства малотоннажных продуктов;
устройство и правила технической эксплуатации обслуживаемого оборудования, в том числе аппаратов, работающих под высоким давлением и глубоким вакуумом;
методы анализа сырья, полупродуктов и готовой продукции;
физико-химические константы применяемого сырья, полупродуктов и готовой продукции;
схему технологических коммуникаций цеха.