В соответствии со статьей 125 Трудового кодекса ПРИКАЗЫВАЮ:

Утвержден
приказом Министра труда и
социальной защиты населения
Республики Казахстан
от 25 июня 2012 года № 254-ө-м
Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (выпуск 14)

3. Тарифно-квалификационная характеристика каждой профессии имеет два раздела. Раздел "Характеристика работ" содержит описание работ, которые должен уметь выполнять рабочий. В разделе "Должен знать" содержатся основные требования, предъявляемые к рабочему в отношении специальных знаний, а также знаний положений, инструкций и других руководящих материалов, методов и средств, которые рабочий должен применять.

4. В тарифно-квалификационных характеристиках приводится перечень работ, наиболее типичных для данного разряда профессии рабочего. Этот перечень не исчерпывает всех работ, которые может и должен выполнять рабочий. В необходимых случаях работодатель с учетом специфики может разрабатывать дополнительные перечни работ, соответствующих по сложности их выполнения тем, которые содержатся в тарифно-квалификационных характеристиках профессий рабочих соответствующих разрядов.

6. Наряду с требованиями к теоретическим и практическим знаниям, содержащимися в разделе "Должен знать", рабочий должен знать: правила и нормы по охране труда, производственной санитарии и противопожарной безопасности, правила пользования средствами индивидуальной защиты, требования, предъявляемые к качеству выполняемых работ (услуг), виды брака и способы его предупреждения и устранения, производственную сигнализацию, требования по рациональной организации труда на рабочем месте.

7. Рабочий более высокой квалификации помимо работ, перечисленных в его тарифно-квалификационной характеристике, должен уметь выполнять работы, предусмотренные тарифно-квалификационными характеристиками рабочих более низкой квалификации, а также руководить рабочими более низких разрядов этой же профессии. В связи с этим работы, приведенные в тарифно-квалификационных характеристиках более низких разрядов, в характеристиках более высоких разрядов, как правило, не приводятся.

8. Тарифно-квалификационные характеристики профессий являются обязательными при тарификации работ и присвоении квалификационных разрядов рабочим в организациях независимо от форм их собственности и организационно-правовых форм, где имеются производства и виды работ, указанные в настоящих разделах, кроме особо оговоренных случаев.

изготовление брикетов из обмазочной массы для покрытия электродов общего назначения на брикетировочных прессах низкого давления;
определение консистенции обмазочных масс органолептическим методом;
набивка рабочих цилиндров пресса обмазочной массой вручную;
участие в ремонте оборудования, смазка и чистка его.

принцип работы обслуживаемых брикетировочных прессов и подъемно-транспортных средств, марки изготовляемых электродов;
правила хранения обмазочной массы и брикетов, назначение и правила пользования применяемого инструментом и приспособлениями.

изготовление брикетов из обмазочной массы для покрытия электродов общего и специального назначения и электродов для сварки цветных металлов и их сплавов на однотипных брикетировочных прессах высокого давления с ручным и автоматическим управлением.

устройство обслуживаемых брикетировочных прессов высокого давления, технологию изготовления брикетов в зависимости от марки выпускаемых электродов;
свойства и состав материалов, идущих на приготовление обмазочных масс, их влияние на консистенцию обмазочных масс и на качество покрытия электродов;
взаимодействие различных компонентов обмазочных масс со связующими материалами.

изготовление брикетов из обмазочной массы для покрытия электродов общего и специального назначения и электродов для сварки цветных металлов и их сплавов на брикетировочных прессах высокого давления различных конструкций, со сменным расположением рабочих цилиндров;
регулирование подачи обмазочной массы;
транспортировка брикетов или рабочих цилиндров;
обслуживание прессов и питателей массы различной конструкции.

устройство брикетировочных прессов различных конструкций;
режим работы оборудования;
правила регулирования подачи массы;
требования, предъявляемые к качеству обмазочной массы для покрытия электродов различного назначения;
правила заполнения обмазочной массой сменных рабочих цилиндров.

дробление руд, минералов, горных пород, ферросплавов и других компонентов обмазочной массы, применяемых при изготовлении покрытий электродов общего назначения, порошковой проволоки и флюсов для сварки и наплавки, вручную, на копрах, дробилках различной конструкции;
мойка и грохочение, определение по внешнему виду качества компонентов, входящих в состав обмазочных масс;
просев различных материалов на ручных и простейших механических ситах;
пуск и остановка дробилок и сит;
регулирование равномерной загрузки материалов в дробилку и зазоров между рабочими механизмами дробилок в зависимости от вида и крупности поступающего на дробление материала;
замена быстроизнашивающихся частей дробилок и сит;
смазка, чистка дробилок и сит, участие в их ремонте.

устройство оборудования, применяемого для мойки, грохочения, дробления, просева компонентов обмазочной массы;
режимы процессов мойки, грохочения, дробления, просева, номенклатуру компонентов обмазочной массы;
предъявляемые к ним требования;
назначение и правила применения специального инструмента;
влияние чистоты компонентов на качество флюсов и покрытия электродов;
правила загрузки компонентов и пользования грузоподъемными механизмами.

сухое и мокрое измельчение руд, минералов, горных пород, ферросплавов и других компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов общего и специального назначения, порошковой проволоки и флюсов для сварки и наплавки, на мельницах периодического и непрерывного действия, истирательных машинах, классификаторах;
загрузка и разгрузка обслуживаемого оборудования;
просев различных материалов на механических ситах различной конструкции с регулируемой подачей материала на сита;
просев взрывоопасных материалов с инертной добавкой;
отбор проб;
определение качества просеянного материала;
пассивирование ферросплавов;
пуск, остановка и регулирование системы питания мельниц, истирательных машин, классификаторов;
определение качества и тонины помола компонентов и готовности их к просеиванию и смешиванию;
выявление и устранение неисправностей в работе оборудования;
смена сеток, чистка, смазка, подналадка и участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

устройство и способы подналадки мельниц периодического и непрерывного действия, истирательных машин, классификаторов, наименование;
свойства компонентов обмазочной массы;
требования, предъявляемые к их качеству;
правила просеивания взрывоопасных материалов, пассивирования ферросплавов;
правила хранения;
сроки и условия выдержки компонентов;
правила и нормы введения инертных добавок;
правила загрузки мелющих тел в мельницы в зависимости от поступающего на измельчение материала;
устройство специального инструмента и приспособлений.

сухое и мокрое измельчение руд, минералов, горных пород, ферросплавов и других компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов общего и специального назначения, порошковой проволоки и флюсов для сварки и наплавки, на мельницах периодического и непрерывного действия с пневмотранспортом и оборудованием для очистки воздуха;
регулирование подачи материалов и состава защитной среды в линии пневмотранспорта. Классификация и сушка материалов;
сухое измельчение взрывоопасных материалов с инертной добавкой;
обслуживание автоматических весов для взвешивания компонентов обмазки.

устройство и способы подналадки различных видов мельниц, дезинтеграторов, классификаторов, пневмотранспорта, отдельных агрегатов автоматических и полуавтоматических линий;
устройство газоанализаторов, автоматических весов, режим работы мельниц и классификационных устройств;
свойства взрывоопасных материалов и правила их переработки, средства и правила герметизации оборудования, физико-механические свойства минералов и ферросплавов;
правила регулирования подачи защитного газа в систему измельчения взрывоопасных материалов;
правила регулирования состава защитной среды в линии пневмотранспорта.

ведение процесса измельчения руд, минералов, горных пород, ферросплавов и других компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов общего и специального назначения, порошковой проволоки и флюсов для сварки и наплавки, на автоматических и полуавтоматических линиях с наладкой ее узлов и агрегатов;
регулирование технологического режима измельчения компонентов обмазки.

кинематические и электрические схемы;
схемы управления обслуживаемых автоматических и полуавтоматических линий;
правила определения режимов измельчения компонентов обмазки;
способы выявления и устранения неисправностей в работе агрегатов автоматической и полуавтоматической линии и способы ее наладки;
правила определения режимов измельчения материалов на линии.

контроль и приемка флюсов, материалов, полуфабрикатов, сырья, компонентов, входящих в состав обмазочной массы для покрытия электродов и флюсов, в соответствии с техническими условиями и государственными стандартами;
контроль температурного режима сушки сырья и компонентов, сушки и прокалки электродов.

технические условия и государственные стандарты на материалы, полуфабрикаты, сырье, компоненты и флюсы, технологию разварки силикатной глыбы;
составления компонентов, применяемых при приготовлении обмазочной массы для покрытия электродов и флюсов, опрессовки и прокалки электродов;
устройство контрольно-измерительных приборов и инструментов;
меры по предупреждению брака;
инструкции по отбраковке и приемке материалов.

контроль и приемка готовых электродов в соответствии с техническими условиями и государственными стандартами с определением эксцентричности, влажности, прочности, влагостойкости покрытия;
контроль гранулометрического состава и влажности порошковых материалов, стержней по марочному составу, растворов жидкого стекла и карбоксиметилцеллюлозы.

технические условия и государственные стандарты на готовые электроды и порошковые материалы;
правила работы на контрольно-измерительных приборах;
правила приемки готовой продукции и оформления технической документации;
требования, предъявляемые к качеству стержней, растворов жидкого стекла и карбоксиметилцеллюлозы.

нанесение покрытия на электроды общего назначения методом окунания и на электроды любого назначения на электродообмазочных прессах под руководством прессовщика более высокой квалификации;
наблюдение за работой приемного конвейера и зачисткой машины;
загрузка бункера питателя металлическими стержнями;
укладка и раскладка электродов на рамки;
очистка поршня и загрузка брикетов в цилиндр пресса;
удаление прокаленного бракованного покрытия с электродов на специальном оборудовании;
смазка, чистка, участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

принцип работы электродообмазочного пресса, приемного конвейера, зачистной машины, марки проволоки и изготовляемых электродов;
правила маркировки проволоки, технические условия на зачистку торцов электродов;
способы отбраковки электродов по внешнему виду, устройство оборудования для удаления бракованного покрытия электродов;
правила укладки электродов на рамки и хранения их, назначение и правила применения простых приспособлений и контрольно-измерительного инструмента.

нанесение покрытия на электроды общего назначения на электродообмазочных прессах с ручным управлением, с давлением на обмазочную массу до 500 килограмм-сила/сантиметр квадратный (далее - кгс/см2) и методом окунания на электроды специального назначения;
Замеры эксцентричности и толщины покрытия электродов;
подналадка питателя для подачи стержней, приемно-передаточного транспортера и зачистной машины;
устранение дефектов при нарушении нормального процесса опрессовки обмазочной массы.

устройство обслуживаемых электродообмазочных прессов и применяемых контрольно-измерительных инструментов, толщину покрытия электродов различных марок и диаметра;
правила определения веса покрытия электродов;
правила пользования грузоподъемными механизмами;
технические условия и государственные стандарты на изготовляемые электроды.

нанесение покрытия на электроды общего и специального назначения со стержнями из стали диаметром свыше 3 мм на электродообмазочных прессах с ручным управлением и давлением свыше 500 кгс/см2;
нанесение покрытия на электроды на поточных линиях под руководством прессовщика более высокой квалификации;
изготовление порошковой проволоки для сварки и наплавки на специальном оборудовании;
регулирование давления поршня пресса, скорости конвейера и подачи стержней из питателя;
подналадка обслуживаемого электродообмазочного пресса, подбор инструмента в соответствии с диаметром электродных стержней.

устройство и способы подналадки электродообмазочных прессов различных конструкций с ручным управлением, отдельных агрегатов поточных линий и станов для изготовления порошковой проволоки;
технические условия и государственные стандарты на изготовляемые электроды, порошковую проволоку, электродные ленты и стержни, назначение и правила применения сложного и точного контрольно-измерительного инструмента.

нанесение покрытия на электроды общего и специального назначения со стержнями из стали диаметром до 3 мм, со стержнями из цветных металлов и их сплавов на прессах с ручным управлением и давлением свыше 500 кгс/см2;
нанесение покрытия на электроды на поточных линиях;
обслуживание агрегатов поточных линий: пруткового питателя, безбрикетных и прямоточных электродообмазочных прессов, приемного транспортера, зачистной машины, конвейерной печи или индукционной установки, взвешивающей машины при изготовлении электродов общего назначения;
регулирование давления поршня пресса на узле загрузки массы, выхода массы из головки пресса, скорости конвейеров и узла выдачи электродов в печь;
регулирование работы дозатора и моечного устройства;
наладка всех узлов линии;
контроль за качеством опрессовки обмазочной массы.

кинематические и электрические схемы, схемы управления поточной линии по нанесению покрытия на электроды;
правила и способы наладки и регулирования линии;
требования, предъявляемые к качеству обмазочной массы и ее опрессовки, марки электродов, влияние различных технологических добавок на свойства обмазочной массы;
правила пользования контрольно-измерительным инструментом для выборочного контроля электродов различного назначения по разностенности.

сушка и прокалка электродов со стержнями из стали, цветных металлов и сплавов в прокалочных печах периодического действия по заданному режиму;
включение и выключение прокалочных печей;
наблюдение за тепловым режимом печи при прокалке электродов;
загрузка и выгрузка электродов из печи;
раскладка электродов на стеллажи по маркам и диаметрам;
смазка, чистка, участие в текущем ремонте обслуживаемого оборудования.

принцип работы прокалочных печей, технологию прокалки электродов различных марок и диаметра;
назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов;
правила укладки и хранения электродов.

сушка и прокалка электродов со стержнями из стали, цветных металлов и сплавов в прокалочных печах непрерывного действия с автоматическим и полуавтоматическим управлением по заданному режиму;
загрузка и разгрузка печей;
наблюдение за работой главного и промежуточного конвейеров, правильной укладкой электродов на конвейер, за исправным состоянием печи;
отсортировка бракованных электродов;
устранение перекосов и смещения электродов при перемещении их по зонам печи для предотвращения завалов;
регулирование скорости движения конвейеров, теплового режима печи при прокалке электродов различных марок в соответствии с техническими условиями;
участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

устройство обслуживаемых прокалочных печей и контрольно-измерительных приборов;
технические условия на прокалку электродов различных марок и диаметра;
правила регулирования скорости движения конвейера и температурного режима прокалочной печи.

сушка и прокалка электродов со стержнями из стали, цветных металлов и сплавов на многосекционных индукционных установках, работающих на токах высокой частоты, в тоннельных печах, на спаренных тоннельных установках с разрывом процесса термообработки;
регулирование режимов прокалки электродов различных марок в соответствии с техническими условиями;
контроль параметров режимов по показаниям контрольно-измерительных приборов.

устройство многосекционных индукционных установок, тоннельных печей, спаренных тоннельных установок, питателей, систем регулирования, режимы термообработки, электродов различных марок;
назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов;
способы управления высокочастотным генератором;
правила выбора рационального режима термообработки электродов различных марок и диаметра.

ведение процесса разварки калиевой, натриевой или комбинированной глыбы под давлением в стационарных автоклавах под руководством разварщика силикатной глыбы более высокой квалификации;
промывка глыбы;
загрузка глыбы и воды в автоклав;
слив готового силикатного раствора;
чистка, смазка, участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

принцип действия обслуживаемых автоклавов, технологию разварки силикатной глыбы;
требования, предъявляемые к силикатной глыбе и раствору;
нормы загрузки глыбы и воды в автоклав;
порядок слива готового силикатного раствора;
назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов;
правила работы с грузоподъемными механизмами.

ведение процесса разварки калиевой, натриевой или комбинированной глыбы под давлением в стационарных автоклавах;
наблюдение за температурным режимом и давлением в автоклавах;
фильтрование и выпаривание раствора до требуемой плотности;
смешивание растворов жидкого стекла с целью доведения смеси до заданных значений плотности и вязкости;
контроль за плотностью и вязкостью растворов жидкого стекла.

устройство обслуживаемых автоклавов, выпаривателей, фильтров, смесителей, насосов;
методы определения вязкости и плотности готового раствора;
правила смешивания растворов различной вязкости и плотности;
порядок слива, хранения и транспортировки готовых растворов жидкого стекла;
требования, предъявляемые к качеству готового раствора жидкого стекла.

ведение процесса разварки калиевой, натриевой или комбинированной глыбы во вращающихся автоклавах;
введение пассивирующих добавок (хромпика, марганцево-кислого калия);
осветление, фильтрация и выпаривание раствора;
корректировка модуля жидкого стекла путем добавки раствора щелочи;
приготовление намывного раствора, фильтровального слоя с требуемыми характеристиками из пористых материалов, воды необходимой жесткости, раствора карбоксиметилцеллюлозы;
регенерация фильтровальной ткани.

устройство автоклавов различных типов и умягчителей воды;
правила расчета загрузки глыбы и воды в автоклав, корректировки модуля жидкого стекла;
методы приготовления раствора карбоксиметилцеллюлозы, намывного раствора и фильтровального слоя, электрические и химические свойства жидкого стекла.

рубка проволоки из стали и цветных металлов на правильно-отрезных автоматах с летучими ножами производительностью до 150 стержней в минуту без регулирования длины стержня;
подналадка автомата на рубку проволоки различного диаметра;
заточка и установка рубящих ножей;
подбор фильер и установка их в правильный барабан;
наблюдение за исправным состоянием оборудования;
укладка стержней в специальную тару, маркировка стержней, транспортировка проволоки и стержней различными грузоподъемными механизмами;
сбор и брикетирование отходов проволоки на специальном оборудовании;
мелкий ремонт обслуживаемого оборудования, смазка и чистка его.

принцип действия;
правила подналадки правильно-отрезных автоматов с летучими ножами;
устройство и правила применения наиболее распространенных вспомогательных приспособлений;
правила подбора скоростей реза на правильно-отрезных автоматах;
требования, предъявляемые к качеству стержней проволоки из стали и цветных металлов;
правила маркировки, складирования и транспортировки проволоки и готовых стержней.

рубка проволоки из стали и цветных металлов на правильно-отрезных автоматах различной конструкции производительностью свыше 150 стержней в минуту без регулирования длины стержня и до 350 стержней в минуту с регулированием длины стержня на правильно-отрезных автоматах;
подналадка автомата на рубку проволоки различного диаметра;
наблюдение за укладкой стержней в приемный бункер.

устройство, правила подналадки обслуживаемых правильно-отрезных автоматов различной конструкции без регулирования длины стержня (с ножами для гильотинного реза и других);
правильно-отрезных автоматов с регулированием длины стержня, различных вспомогательных приспособлений;
механические свойства различных марок проволоки из стали и цветных металлов.

рубка проволоки из стали, цветных металлов и сплавов на правильно-отрезных автоматах производительностью свыше 350 стержней в минуту с регулированием длины стержней;
рубка проволоки на линии волочильного стана;
наладка автомата на рубку проволоки различного диаметра и различных марок;
заточка и установка рубящих ножей, подбор и установка фильер в правильные агрегаты, сварка концов проволоки на стыкосварочной машине.

устройство, правила наладки правильно-отрезных автоматов различной конструкции, острильных и заточных станков, стыкосварочных машин, различных вспомогательных приспособлений;
размоточных центров, мотовил, приемных транспортеров, укладчиков, принцип работы волочильного стана, взаимодействие его отдельных узлов.

сортировка и разбраковка электродов по внешнему виду;
проверка размеров и качества покрытия электродов различных марок, их соответствия требованиям государственных стандартов для 1-й группы качества;
развеска и маркировка электродов.

номенклатуру электродов, технические условия на покрытие и зачистку электродов согласно государственным стандартам 1-й группы качества;
назначение и правила пользования контрольно-измерительными приборами при отбраковке электродов, способы развески и маркировки электродов.

сортировка и разбраковка электродов по внешнему виду;
проверка размеров и качества покрытия электродов различных марок на их соответствие требованиям государственных стандартов для 2-й и 3-й групп качества;
разбраковка электродов на конвейерных линиях;
обслуживание взвешивающих автоматов и автоматов для рассортировки электродов по разностенности;
участие в ремонте обслуживания оборудования.

устройство применяемого оборудования и приспособлений;
технические условия на покрытия и зачистку электродов 2-й и 3-й групп качества;
правила маркировки специальных электродов.

приготовление обмазочной массы вручную;
загрузка и разгрузка смесителей;
дозировка компонентов, входящих в состав смесей для покрытия электродов;
уборка рабочего места;
участие в ремонте оборудования.

названия компонентов, входящих в состав обмазочной массы;
правила хранения компонентов обмазочной массы;
способы и правила приготовления обмазочной массы вручную.

приготовление обмазочной массы для покрытия электродов общего назначения в смесителях различного типа;
взвешивание компонентов шихты и составление требуемых обмазочных масс для электродов общего назначения согласно рецептуре;
загрузка компонентов в смеситель, смешивание шихты, маркировка тары с шихтой, контрольный просев шихты;
введение раствора жидкого стекла в обмазочную массу;
определение консистенции массы;
выгрузка массы и транспортировка ее к месту изготовления брикетов;
мойка обслуживаемого оборудования.

устройство обслуживаемых смесителей, дозаторов и специальных приспособлений;
рецептуру составления шихты и обмазочных масс для покрытий электродов общего назначения;
правила введения;
свойства и способы контроля на плотность и вязкость раствора жидкого стекла, органолептический метод определения готовности обмазочной массы;
способы снижения активности компонентов массы введением в нее окислителей;
влияние чистоты компонентов обмазочной массы на качество покрытия электродов, номенклатуру компонентов обмазочной массы;
правила пользования грузоподъемными механизмами;
технические условия на компоненты обмазочной массы.

приготовление обмазочной массы для покрытия электродов специального назначения в смесителях различного типа;
управление автоматизированными и механизированными дозировочными линиями при составлении сухой шихты для электродов различного назначения;
регулирование и наладка оборудования автоматизированных и механизированных линий;
загрузка и разгрузка смесителей;
определение готовности обмазочной массы.

устройство дозаторов, смесителей различных типов, автоматических весов, автоматизированных и механизированных дозировочных линий;
свойства компонентов шихты для приготовления обмазочной массы;
требования, предъявляемые к гранулометрическому составу компонентов шихты;
правила введения в шихту пластифицирующих добавок и активных компонентов;
назначение и правила применения сложного и точного контрольно-измерительного инструмента.

сушка компонентов обмазочной массы для покрытия электродов и гранулированных флюсов для сварки в сушильных печах с различным типом нагрева;
загрузка и выгрузка компонентов обмазочной массы и флюсов;
соблюдение требуемого температурного режима сушки компонентов обмазочной массы и определение их готовности по внешнему виду и цвету;
участие в текущем ремонте сушильных печей, смазка и чистка их.

Принцип действия обслуживаемых сушильных печей;
режим сушки различных компонентов обмазочных масс для покрытий электродов и флюсов.

сушка электродов в печах периодического действия различных типов по заданному режиму;
включение и выключение сушильных печей;
наблюдение за тепловым режимом печи по показаниям контрольно-измерительных приборов;
загрузка и выгрузка электродов из сушильной печи;
устранение мелких неисправностей в работе обслуживаемой печи.

принцип работы обслуживаемых сушильных печей периодического действия;
технологию сушки электродов различных марок и диаметров;
назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов;
правила укладки и хранения электродов.

сушка электродов в печах непрерывного действия различных типов по заданному режиму;
регулирование теплового режима печи по показаниям контрольно-измерительных приборов при сушке электродов различных марок в соответствии с техническими условиями;
регулирование скорости движения конвейера;
наблюдение за исправным состоянием сушильной печи;
участие в ремонте и замене футеровки сушильной печи.

устройство обслуживаемых сушильных печей непрерывного действия;
режим сушки электродов различных марок и диаметра;
правила регулирования скорости движения конвейера.

упаковка и укладка электродов в картонную и деревянную тару, на поддоны вручную;
транспортировка и укладка тары и поддонов в отведенные места или на транспортерную ленту;
маркировка тары;
наклейка этикеток на упакованную продукцию.

номенклатуру электродов;
правила укладки и упаковки готовых электродов различных марок;
правила маркировки тары;
способы окраски и связки электродов в пачки, правила заготовки упаковочного материала.

упаковка электродов на автоматах и полуавтоматах;
заправка автоматов и полуавтоматов упаковочными материалами;
обслуживание и подналадка автоматов и полуавтоматов на различные размеры и диаметры электродов;
участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

устройство, правила подналадки полуавтоматов и автоматов;
номенклатуру и технические условия на упаковочные материалы;
способы заправки автоматов и полуавтоматов упаковочными материалами.

ведение процесса варки флюсов общего назначения для электросварки в электроплавильных печах;
приготовление шихты для выплавки флюса по заданному рецепту;
гранулирование расплавленных флюсов;
загрузка компонентов флюсов в электропечь;
участив в текущем ремонте электроплавильной печи.

принцип работы обслуживаемых электроплавильных печей;
устройство обслуживаемых грануляционных установок и подъемно-транспортного оборудования;
состав шихты для различных марок флюсов;
режим варки и допустимую влажность флюсов;
назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов;
правила складирования и хранения флюсов.

ведение процесса варки различных марок флюсов для электросварки в электроплавильных печах;
обслуживание и регулирование работы электроплавильной печи;
обслуживание и регулирование работы электроплавильной печи;
гранулирование расплава флюсов мокрым способом;
замена электродов в печах;
участие в ремонте и замене футеровки электроплавильной печи.

устройство обслуживаемых печей для варки и сушки флюсов;
технологию варки флюсов различных марок;
влияние состава флюсов на качество электросварки;
номенклатуру компонентов, входящих в состав флюсов;
рецептуру приготовления флюсов;
свойства компонентов флюсов и требования, предъявляемые к их качеству;
физико-химические свойства и состав шихтовых материалов и раскислителей, требования;
предъявляемые к гранулометрическому составу флюсов.

ведение процесса варки флюсов повышенной чистоты в электроплавильных печах различной конструкции;
приготовление шихты для плавленных и керамических флюсов;
контроль точности дозировки шихтовых материалов;
участие в приемке электроплавильной печи после ремонта.

технологию варки флюсов повышенной чистоты;
устройство и конструктивные особенности различных электроплавильных печей;
смесителей и другого оборудования, применяемого для варки, сушки и прокаливания флюсов;
требования, предъявляемые к качеству готовых флюсов;
методы интенсификации варки флюсов;
основы электротехники и электроники.

приготовление сухой шихты и обмазочной массы вручную;
мойка, грохочение, дробление компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов общего назначения, флюсов, порошковой проволоки, вручную, на копре, дробилках различных конструкций;
просев компонентов на ручных и простейших механических ситах;
прессование брикетов из обмазочной массы для электродов общего назначения на брикетировочных прессах низкого давления;
нанесение покрытия на электроды различных марок на электродообмазочных прессах под руководством электродчика более высокой квалификации;
прокалка электродов в печах периодического действия по заданному режиму;
загрузка и разгрузка обслуживаемого оборудования;
регулирование равномерной загрузки материалов в оборудование;
сортировка электродов вручную;
удаление бракованного покрытия с электродов;
наблюдение за работой оборудования и тепловым режимом его;
смазка и чистка обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте;
уборка рабочего места.

принцип действия прокалочных печей, электродообмазочных и брикетировочных прессов, оборудования, применяемого для мойки, грохочения, дробления, просева компонентов обмазочной массы;
и другого обслуживаемого оборудования, номенклатуру компонентов обмазочной массы и электродов, технологию прокалки электродов, приготовления обмазочной массы вручную;
правила хранения обмазочной массы, брикетов и электродов, влияние чистоты компонентов на качество флюсов и покрытия электродов;
правила загрузки и выгрузки материалов;
правила пользования грузоподъемными механизмами, применяемым инструментом и приспособлениями;
способы отбраковки электродов по внешнему виду;
технические требования, предъявляемые к качеству компонентов обмазочных масс.

нанесение покрытия на электроды на электродообмазочных прессах с ручным управлением и давлением на обмазочную массу до 500 кгс/см2 и методом окунания;
прокалка электродов в печах непрерывного действия с автоматическим и полуавтоматическим управлением по заданному режиму;
прессование брикетов из обмазочной массы на однотипных брикетировочных прессах высокого давления с ручным и автоматическим управлением;
приготовление обмазочной массы для покрытия электродов общего назначения в смесителях различного типа;
сухое и мокрое измельчение руд, минералов, ферросплавов и других компонентов, применяемых при изготовлении покрытий для электродов, порошковой проволоки, флюсов, на мельницах периодического и непрерывного действия, истирательных машинах, классификаторах;
просев компонентов на механических ситах различной конструкции с регулируемой подачей их на сита и взрывоопасных материалов с инертной добавкой;
разварка силикатной глыбы в стационарных автоклавах;
регулирование технологических режимов и температурных режимов обслуживаемого оборудования в соответствии с техническими условиями;
подналадка обслуживаемого оборудования.

устройство обслуживаемых прокалочных печей, мельниц, электродообмазочных и брикетировочных прессов, смесителей, автоклавов;
универсальных и специальных приспособлений, технические условия прокалки электродов;
технологию приготовления обмазочной массы в смесителях и изготовление брикетов в зависимости от марки выпускаемых электродов;
марки изготовляемых электродов;
свойства и состав компонентов обмазочных масс и их влияние на качество покрытий электродов, взаимодействие различных компонентов обмазочных масс со связующими материалами;
правила просеивания взрывоопасных материалов, пассивирования ферросплавов, толщину покрытия электродов различных марок и диаметра;
технические условия и государственные стандарты на изготовляемые электроды;
методы определения вязкости и плотности готового силикатного раствора и требования, предъявляемые к его качеству.

нанесение покрытия на электроды со стержнями из стали диаметром свыше 3 миллиметров (далее - мм) на электродообмазочных прессах с ручным управлением и давлением на обмазочную массу свыше 500 кгс/см2;
нанесение покрытия на электроды на поточных линиях под руководством электродчика более высокой квалификации;
изготовление порошковой проволоки для сварки и наплавки на специальном оборудовании;
прокалка электродов на многосекционных индукционных установках, работающих на токах высокой частоты, в тоннельных печах, на спаренных тоннельных установках с разрывом процесса термообработки;
сухое и мокрое измельчение компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов, порошковой проволоки и флюсов, на мельницах с пневмотранспортом и оборудованием для очистки воздуха;
сухое измельчение взрывоопасных материалов с инертной добавкой;
составление сухой шихты на автоматизированных и механизированных дозировочных линиях;
приготовление обмазочной массы для покрытия электродов специального назначения в смесителях различного типа;
прессование брикетов из обмазочной массы на брикетировочных прессах высокого давления различных конструкций, со сменным расположением рабочих цилиндров;
разварка силикатной глыбы во вращающихся автоклавах.

устройство и способы подналадки электродообмазочных и брикетировочных прессов различных конструкций, многосекционных индукционных установок, тоннельных печей;
спаренных тоннельных установок для прокалки электродов;
различных видов мельниц, дозаторов, классификаторов, смесителей, пневмотранспорта, автоматизированных и механизированных дозировочных линий;
режимы работы оборудования;
технологию обслуживаемых процессов;
физико-механические свойства компонентов обмазочных масс, флюсов, порошковой проволоки, требования, предъявляемые к качеству обмазочных масс для электродов различного назначения;
назначение и правила применения сложного и точного контрольно-измерительного инструмента;
причины брака и способы его устранения;
правила расчета загрузки силикатной глыбы и воды в автоклав, корректировки модуля жидкого стекла.

нанесение покрытия на электроды со стержнями из стали диаметром до 3 мм, со стержнями из цветных металлов и сплавов на прессах с ручным управлением и давлением на обмазочную массу свыше 500 кгс/см2;
нанесение покрытия на электроды на поточных линиях;
измельчение компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов, флюсов, порошковой проволоки, на автоматических и полуавтоматических линиях с наладкой ее отдельных узлов и агрегатов;
регулирование работы оборудования;
контроль за качеством опрессовки электродов и продуктов измельчения.

кинематические и электрические схемы и схемы управления линий, правила и способы наладки и регулирования линии, причины неисправностей в работе отдельных узлов линии;
способы выявления и устранения их, требования, предъявляемые к качеству готовой продукции;
влияние различных технологических добавок на свойства обмазочной массы;
правила пользования контрольно-измерительным инструментом для выборочного контроля разностенности электродов.

Приложение
к Единому тарифно-квалификационному
справочнику работ и профессий рабочих
(выпуск 14)
Алфавитный указатель профессий рабочих
№
п/п
На­име­но­ва­ние про­фес­сий
Диа­па­зон раз­ря­дов
Стра­ни­ца
1.
Бри­ке­ти­ров­щик
2-4
2
2.
Дро­биль­щик ком­по­нен­тов об­маз­ки
2-5
3
3.
Кон­тро­лер элек­трод­но­го про­из­вод­ства
3-4
6
4.
Прес­сов­щик об­ма­зоч­но­го прес­са
2-5
7
5.
Про­каль­щик на пе­чах
2-4
9
6.
Раз­вар­щик си­ли­кат­ной глы­бы
2-4
11
7.
Руб­щик про­во­ло­ки
2-4
12
8.
Сор­ти­ров­щик элек­тро­дов
2-3
14
9.
Со­ста­ви­тель об­маз­ки
2-4
15
10.
Су­шиль­щик ком­по­нен­тов об­маз­ки и флю­сов
2
16
11.
Су­шиль­щик элек­тро­дов
1-2
17
12.
Упа­ков­щик элек­тро­дов
2-3
18
13.
Флю­сов­щик
2-4
18
14.
Элек­трод­чик
2-5
20