Единого тарифно-квалификационного
справочника работ и профессий
рабочих (выпуск 65)
В соответствии с подпунктом 16-1) статьи 16 Трудового кодекса Республики Казахстан от 23 ноября 2015 года ПРИКАЗЫВАЮ:

3) в течение десяти рабочих дней после государственной регистрации настоящего приказа в Министерстве юстиции Республики Казахстан представление в Департамент юридической службы Министерства труда и социальной защиты населения Республики Казахстан сведений об исполнении мероприятий, предусмотренных подпунктами 1) и 2) настоящего пункта.

3. Признать утратившим силу приказ Министра труда и социальной защиты населения Республики Казахстан от 8 января 2013 года № 9-ө-м «Об утверждении Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (выпуск 65)» (зарегистрирован в Реестре государственной регистрации нормативных правовых актов за № 8295, опубликован 24 октября 2013 года в газете «Юридическая газета» № 159 (2534)).

Приложение к приказу
Министра труда и социальной защиты населения
Республики Казахстан
от 27 марта 2020 года
№ 112
Единый тарифно-квалификационный справочник работ
и профессий рабочих (выпуск 65)

составление фоторастворов по заданным рецептам;
взвешивание и растворение реактивов;
определение температуры растворов;
определение времени проявления для получения необходимой контрастности и плотности негативов, проявление аэрофотопленок, осциллограмм, пленки «ПТЗ», зарядка кассет и пеналов «АФА», осциллографов, фотокамер;
работа на фотоувеличителях и копировальных приборах;
сушка фильмов на автоматических приборах ускоренной сушки фильмов.

правила обращения с химикатами и фотоматериалами;
основные сведения по фотопроцессам;
назначение и принцип работы оптических измерительных приборов.

фотообработка и печатание простых и средней сложности аэрофотопленок в процессе лабораторных испытаний «АФА»;
расчет неравномерности экспонирования, пересчет эффективности выдержек по всем контрольно-юстировочным приборам;
подбор необходимых реактивов для проявления фотоматериалов;
фотоиспытания всех применяемых кинофотоаппаратов;
расшифровка пленок;
определение разрешающей способности фотоаппаратов и объективов, идущих в комплект и подгонка комплекта объективов;
проведение фотографических испытаний «АФА» на светонепроницаемость и сенситометрического контроля фотообработки по эталонной сенситограмме;
визуальный контроль фотообработки (при фотографировании фильмов в нормальных условиях);
фотообработка фильмов на автоматическом проявительном приборе типа «АМПП-4»;
измерение фокусных расстояний применяемых приборов на оптической скамье с полным расчетом их;
проверка работоспособности контрольно-юстировочных приборов методом коллимации.

устройство, назначение и принцип работы коллиматоров, зрительных труб, микроскопов, увеличителей и иных оптических приборов;
устройство и работу приборов типов «ПУСФ-8» и «АМПП-4»;
правила пользования расчетными формулами и таблицами при установлении режимов проявления аэрофотопленки различной длины до заданных характеристик (плотности негативов, плотности вуали, коэффициента контрастности).

фотообработка сложных аэрофотопленок в процессе лабораторных испытаний «АФА» и проявление их до заданных характеристик;
тарировка шкалы чувствительности регистрирующих устройств;
изготовление эталонных сенситограмм;
определение разрешающей способности «АФА» по двум диагоналям, в плоскости наихудшего сечения, в центре кадра и по полю снимка с применением глубинных мир и с учетом поправок на температуру;
фокусировка объективов, проверка оптической скамьи при помощи автоколлимации, настройка зрительных труб;
нивелира в параллельных оптических труб;
определение оптимального времени фотообработки аэрофотопленок до заданных характеристик путем графического построения семейства кривых на сенситометрическом бланке;
проведение сенситометрических испытаний аэрофотоматериалов.

устройство, назначение и принцип работы оптической скамьи;
устройство и конструктивные особенности «АФА»;
свойства и особенности различных марок кинофотопленок, фотобумаги.

фотообработка особо сложных аэрофотопленок;
юстировка приборов аэрофотолабораторного оборудования при проведении контрольно-механических испытаний на взлет, посадку, вибротряску, влажность при температурах от «– 60» до «+60ҮС»;
определение разрешающей способности «АФА» в термобарокамере с применением сенситометрического или визуального контроля, а также на вертикальных коллиматорах с пультами управления;
определение выдержек затворов на катодном осциллографе;
измерение радиальных мир на микроскопе;
проведение замеров плотности на микрофотометре;
фотообработка цветных и спектрозональных аэрофотопленок.

устройство, назначение и принцип действия обслуживаемого оборудования (сенситометра, денситометра, люксметра, проявочной машины «8ЗП-1»);
конструктивные особенности приборов аэрофотолабораторного оборудования и «AФА».

изготовление вручную просмоленных прокладок для блокирования оптических деталей;
нарезка заготовок из ткани и бумаги;
подогрев смолы и визуальное определение ее вязкости;
пропитка заготовок смолой и удаление излишков смолы;
сушка просмоленных прокладок.

марки, сорта и свойства смол и материалов, используемых для приготовления прокладок;
способы пропитки материалов;
температурный режим подогрева смолы и методы определения ее вязкости.

изготовление поляроидных и желатиновых пленок, а также просмоленных прокладок для блокирования оптических деталей на пропиточной машине или на автомате;
взвешивание материалов, необходимых для приготовления растворов, фильтрация и заливка растворов на стекло нивелировочного столика;
сушка и снятие пленки со стекла;
чистка стекла и выставление его по уровню перед нанесением раствора;
заправка пропиточной машины или автомата смолой и материалом;
наладка оборудования для пропитки;
визуальный контроль качества пропитки;
вырубка прокладок из пропитанного смолой материала и укладка их в тару.

назначение, основные свойства и сорта компонентов раствора;
приемы приготовления растворов и заливка его на стекло;
назначение, устройство, способы установки нивелировочных столиков;
применение поляроидных и желатиновых пленок;
назначение и принцип работы камер увлажнения, ионидирования и растяжной машины;
марки и свойства применяемых клеев;
устройство, принцип работы и наладку пропиточной машины или автомата для изготовления просмоленных материалов;
температурный режим подогрева валков пропиточной машины;
приемы регулирования толщины пропитываемых материалов;
методы рационального расхода материалов.

изготовление поляроидных и желатиновых пленок и склейка поляроидов и светофильтров средней сложности;
увлажнение и ионидирование пленок «ППВ» и «УФ»;
вытяжка пленок «ИК», «УФ», «ППВ» и двулучепреломляющей вручную или на растяжной машине;
обработка «УФ» пленки в дубящем растворе;
наблюдение за работой камер увлажнения, ионидирования и растяжной машины;
выбор режимов работы и наладка оборудования;
отрезка и нарезка пленок;
контроль пленок «ИК», «УФ», «ППВ» и желатиновой на пропускание света и отбор годных пленок;
раскрой, протирка, мойка, крашение и сушка пленки специального назначения.

устройство, правила выбора режимов и наладки применяемого оборудования;
назначение и принцип работы применяемых контрольно-измерительных приборов;
технические условия на изготовление пленок и их химический состав;
способы контроля пленок и определение пригодности применяемых клеев.

изготовление сложных поляроидов и светофильтров;
контроль пленок «ППВ» и двулучепреломляющей на разрешающую способность;
контроль гашения у «ИК» пленок, разности хода у двулучепреломляющих и ориентации у поливиниловых пленок;
вторичная вытяжка пленок для получения лучших оптических характеристик;
настройка оптических контрольно-измерительных приборов.

устройство и способы настройки применяемых контрольно-измерительных приборов;
технические требования к поляроидам и светофильтрам;
химический состав применяемых клеев, процентное содержание красителей в пленках и влияние их на оптические свойства пленок.

ведение процесса нанесения однословного просветляющего покрытия на плоские и сферические детали с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 50 миллиметра, с отношением радиуса кривизны к диаметру свыше 2 или длины просветляемой поверхности к ширине до 2 на станках просветления;
установка и закрепление оптических деталей на станке;
промывка и обезжиривание посуды для просветляющей жидкости, обезжиривание оптических деталей;
установка режима работы станка согласно технологическому процессу;
укладка просветленных деталей в тару, загрузка в термошкаф и сушка;
нанесение методом окунания защитного покрытия от плесени на оптические детали раствором винилтрихлорсилана и уксуснокислой ртути под руководством оператора более высокой квалификации;
приготовление раствора винилтрихлорсилана в толуоле и раствора уксуснокислой ртути в метаноле;
взвешивание и отмеривание исходных материалов, необходимых для приготовления растворов.

принцип работы станков типа «СП-15М» и «СП-15СМ» и приспособлений;
методы промывки и обезжиривания посуды для растворов и определение ее нейтральности с помощью химического индикатора;
марки и сорта оптических стекол;
обозначение защитных покрытий;
основные свойства применяемых материалов;
способы приготовления растворов, подготовки и термообработки деталей для нанесения защитного покрытия от плесени на оптические детали раствором винилтрихлорсилана и уксуснокислой ртути;
назначение термостата;
технические условия на чистоту и качество наносимых покрытий.

ведение процесса нанесения однослойных и двухслойных просветляющих покрытий на плоские и сферические детали с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 50 миллиметра с отношением радиуса кривизны к диаметру свыше 0,8 до 2 или с отношением длины просветляемой поверхности к ширине свыше 2 до 3, на детали с размером большей стороны или диаметра свыше 50 до 100 миллиметра с отношением радиуса кривизны к диаметру свыше 2 или с отношением длины просветляемой поверхности к ширине до 2 на станках просветления;
подбор колец и планшайб для установки и закрепления деталей;
визуальный контроль покрытий на цвет, прочность и равномерность интерференционного слоя;
нанесение методом окунания защитного покрытия от плесени на детали раствором винилтрихлорсилана и уксуснокислой ртути;
приготовление раствора винилтрихлорсилана в толуоле и раствора уксуснокислой ртути в метаноле для нанесения защитных покрытий от плесени;
корректировка растворов в процессе работы;
подбор приспособлений для оптических деталей, подлежащих нанесению защитного покрытия от плесени;
контроль качества защитного покрытия;
приготовление раствора при ослабленном режиме.

устройство станков типа «СП-191», «СП-15СМ»;
методы подбора режимов просветления;
метод просветления деталей травлением в кислотах;
правила пользования психрометром и тахометром;
устройство термостата и терморегулятора;
контроль и регулирование режима работы нагревательных устройств;
расчет корректировки винилтрихлорсилана в толуольном растворе;
приемы нанесения защитной пленки по ослабленному режиму для деталей с покрытиями из раствора алюминия с последующим покрытием бакелитовым лаком с наполнителем или покрытие азотнокислым серебром деталей химически неустойчивых, цветных стекол, сборок сложной конфигурации;
физико-химические свойства оптического стекла.

ведение процесса нанесения на станках просветления одно-двух- и трехслойных просветляющих покрытий на плоские и сферические детали с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 50 миллиметра с отношением радиуса кривизны к диаметру свыше 0,5 до 0,8 или отношением длины просветляемой поверхности к ширине свыше 3 до 4 на детали с размером большей стороны или диаметра свыше 50 до 100 миллиметра с отношением радиуса кривизны к диаметру свыше 0,65 до 2 или с отношением просветляемой поверхности к ширине свыше 2 до 4, на детали с размером большей стороны или диаметра свыше 100 миллиметра с отношением радиуса кривизны к диаметру свыше 0,5 или с отношением длины просветляемой поверхности к ширине до 4;
просветление деталей с длиной волны до 450 и свыше 640 нанометров на станках;
определение коэффициента пропускания и отражения света на приборах;
нанесение светоделительного слоя (титанирование) и пленок на детали с размером большей стороны или диаметра свыше 100 миллиметра с кремне-восковой защитой методом травления в кислотах;
защита просветляющей пленки от механических, физико-химических и температурных воздействий путем покрытия силиконовой пленкой;
контроль толщины пленочного покрытия на рефлексометре;
нанесение методом окунания защитного покрытия из приготовленных растворов диметилдиэтоксисилона и диметилдихлорсилана на оптические детали из налетоопасных сортов стекол, а также на детали с ранее нанесенными покрытиями;
приготовление ванны для воскирования, камер увлажнения и гидрофибизации;
проверка качества просветляющих пленок;
нанесение на детали защитного покрытия воска от влаги;
контроль качества защиты;
приготовление раствора уксуснокислой ртути в метиловом спирте для нанесения защитной пленки из раствора диметилдиэтоксисилона;
корректировка раствора в процессе работы.

наладку станков типа «СП-15М», «СП-15СМ», «СП-300», «СП-100» и приспособлений;
виды, методы нанесения и проверку качества защитных покрытий;
основные законы отражения, преломления и интерференции света;
основные сведения о дисперсии света;
устройство специальных печей для сушки просветленных деталей;
правила проверки толщины пленочного покрытия на рефлексометре;
классификацию стекол по химической устойчивости;
обозначение и назначение защитных покрытий из воска;
пригодность рабочих растворов и ванны воскирования;
максимальный разрыв между операциями;
влажность рабочего помещения.

ведение процесса нанесения на станках просветления многослойных просветляющих покрытий на различные по форме детали с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 50 миллиметра с отношением радиуса кривизны к диаметру до 0,5 или отношением длины просветляемой поверхности к ширине свыше 4 на детали с размером большей стороны или диаметра свыше 50 до 100 миллиметра с отношением радиуса кривизны к диаметру до 0,65 или с отношением длины просветляемой поверхности к ширине свыше 4 деталей с размером большей стороны или диаметра свыше 100 миллиметра с отношением радиуса кривизны к диаметру до 0,5 или с отношением длины просветляемой поверхности к ширине свыше 4.

методы нанесения многослойных просветляющих покрытий;
последовательность изменения интерференционных цветов в процессе просветления;
коэффициенты отражения света от просветленной к непросветленной поверхностей в зависимости от марки стекла;
устройство и настройку приборов для определения коэффициентов отражения к пропускания света;
определение режимов вращения детали и концентрации просветляющих растворов в зависимости от размеров детали и длины волны.

вытяжка многожильных и сверхмногожильных световодов;
наблюдение за работой оборудования и показаниями приборов;
контроль диаметра и длины получаемых световодов;
ведение записей в технологическом журнале;
участие в текущем ремонте и монтаже оборудования.

назначение и принцип работы обслуживаемого оборудования;
марки заготовочного стекла;
основные свойства оптического отекла и световодов;
устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента.

вытяжка одножильных световодов с одной защитной оболочкой из расплава стекол или из комплекта «штабик-трубка»;
заправка заготовок стекла в подающий механизм и загрузка их в сосуд электропечи;
закрепление в цангу пакета световодов или комплекта «штабик-трубка»и выверка их положения относительно вытяжного механизма;
контроль геометрических размеров оболочки и жилы световодов с помощью микроскопа;
установление режимов работы оборудования для перетяжки и вытяжки световодов согласно технологическому процессу.

устройство установок для вытяжки и перетяжки световодов;
основные законы электротехники;
технические условия на световоды;
устройство и правила настройки микроскопа.

вытяжка одножильных световодов с двойной оболочкой из расплава стекол;
регулирование температуры нагрева электропечи, скорости подачи и уровня стекломассы в плавильном сосуде;
установка платинового клапана и термопар;
промывка плавильного сосуда стекломассой;
регулирование подачи охлаждающей воды в холодильник;
контроль качества получаемых световодов.

устройство уровнемеров стекломассы;
правила установки термопар;
химический состав оптических стекол различных марок;
правила подачи охлаждающей воды в холодильник;
устройство сложных контрольно-измерительных приборов и инструментов;
электротехнику в объеме выполняемых работ.

вытяжка трубок-оболочек из заготовочного стекла для комплекта «штабик-трубка»;
установка и выверка положения тигля относительно печи и вытяжного механизма;
подбор и установка фильеры;
устранение мелких неисправностей подающего механизма и патрубков загрузки расплава стекол;
установка отсекателя световодов;
расчет необходимого количества защитных элементов и установка их на кварцевый тигель;
контроль толщины трубок-оболочек на специальной установке.

устройство установок для вытяжки трубок-оболочек;
устройство специальной установки для контроля толщины трубок-оболочек;
электрическую схему электропечи и высокоточных регуляторов температуры.

вытяжка специальных, редко повторяющихся и экспериментальных световодов;
подготовка и проведение опытных работ по совершенствованию технологии получения световодов, включая наладку технологического оборудования;
сборка и отладка электропечи;
руководство по проведению ремонта электропечи.

конструкцию и правила наладки вытяжных установок различных типов;
порядок и правила сборки электропечи;
способы и приемы центрирования стеклоплавильного сосуда и пакета световодов относительно печи и вытяжного механизма;
правила выбора оптимальных режимов работы оборудования в зависимости от свойств заготовочного стекла.

выращивание простых оптических кристаллов открытым способом;
подготовка сырья, взвешивание шихты и засыпка в тигель;
приготовление затравки и установка ее в кристаллодержатель;
установка тигля в печь;
получение расплава из шихты;
наблюдение за режимом работы нагревательных печей и за системой входящего охлаждения по показаниям приборов;
остановка работы печей, разгрузка;
слив загрязненного расплава и отмывка тиглей растворами кислот.

физическую сущность процесса выращивания кристаллов открытым способом;
правила приготовления шихты и затравки;
устройство и принцип работы электропечей для выращивания кристаллов в атмосфере и печей грубого отжига кристаллов;
устройство и принцип работы станка «СВК-I»;
виды кристаллов и кристаллических веществ;
способы хранения реактивов и готовых кристаллов.

кристаллы фтористого лития диаметром до 180 миллиметров – выращивание методом «Киропулоса».

выращивание оптических кристаллов средней сложности открытым способом, в вакууме и вакуум-компрессионных печах;
выбор и установление теплового режима в электропечах выращивания кристаллов;
наладка вакуумных установок;
измерение давления, вакуума, температуры печи и регулировка по заданному режиму;
расчет весовых количеств компонентов для приготовления расплавов и определение времени роста кристалла-зародыша;
ведение записей в технологическом журнале.

устройство вакуумных печей;
методы расчета температурного режима электропечей и дозировку весовых количеств компонентов для приготовления расплавов и затравки;
систему водяного охлаждения затравки;
принцип работы контрольно-измерительных приборов и инструментов;
основы кристаллографии;
физические свойства кристаллов и область их применения;
способы проверки качества кристаллов;
технические условия на кристаллы.

выращивание сложных, крупных и дорогостоящих кристаллов открытым способом, в вакууме, в вакуум-компрессионных печах;
выращивание кристаллов флюорита из расплавов в вакуумной электропечи с последующим грубым и тонким отжигом;
подготовка и составление шихты;
зарядка и настройка вакуумных насосов, расчет мощности насоса для роста кристаллов;
наладка муфельных печей для грубого и тонкого отжига кристаллов.

устройство и наладку вакуумных электропечей и печей для выращивания сложных крупных кристаллов и кристаллов флюорита;
устройство муфельных печей для тонкого и грубого отжига кристаллов;
устройство приборов для измерения вакуума, давления, температуры, мощности электрического тока.

выращивание оптических особо сложных кристаллов, ведение экспериментальных работ по выращиванию новых видов кристаллов, крупных кристаллов со специально заданными свойствами (путем добавки различных фторидов), кристаллов с повышенной прочностью (упрочненного фтористого лития), а также опытных образцов из различных материалов различными методами;
выбор технологических режимов в соответствии с требованиями к оптическим характеристикам кристаллов;
корректировка режимов по результатам выращивания;
выявление и устранение неисправностей оборудования;
проверка герметичности кристаллизационных камер, газовых коммуникаций, вакуумных систем.

устройство сложных вакуумных установок и электропечей; приемы устранения течи (падения вакуума);
схемы производственных и экспериментальных установок;
принципы автоматического регулирования работы печных устройств;
режимы и приемы тонкого отжига крупных кристаллов, методы контроля их качества;
приемы раскола моно- и поликристаллов;
оптические и физико-химические свойства кристаллов, область их применения.

спекание цилиндрических кювет;
чистка склеиваемых деталей, покрытие тонким слоем клеящей пасты и закрепление в приспособлении из жароустойчивой стали;
очистка спекаемых поверхностей от избытка пасты и спекание в муфельных печах.

правила обращения с оптическими деталями;
физико-химические свойства оптического стекла;
приемы и последовательность склейки кювет.

спекание прямоугольных кювет с размером большей стороны свыше 10 до 100 миллиметра и толщиной стенок свыше 3 миллиметра с обеспечением V-VII классов чистоты в рабочей зоне кюветы и клина между стенками свыше 0,03 миллиметра;
подбор крепежных приспособлений из жароустойчивой стали для закрепления спекаемых в электрической печи кювет;
контроль и регулирование работы муфельной печи;
приготовление клеящей пасты.

устройство муфельных печей;
порядок склейки прямоугольных кювет;
зависимость температурного режима и времени спекания деталей от марки стекла, размеров кювет, состава клеящей пасты;
способы приготовления клеящей пасты и ее свойства.

спекание прямоугольных кювет с размером большей стороны до 10 и свыше 100 миллиметра, толщиной стенок до 3 миллиметра II-IV классов чистоты в рабочей зоне кюветы и клина между стенками до 0,03 миллиметра;
контроль чистоты поверхности, размеров кювет и качества спекаемого слоя.

порядок и виды склеивания и спекания кювет различных форм и размеров;
наладку контрольно-измерительного инструмента для проверки точности спекания и приборов, контролирующих работу муфельных печей;
методы контроля чистоты поверхности и качества спекаемого слоя.

плавка кварцевого стеклобруса необходимых размеров и изделий с шовным и бесшовным дном емкостью до 300 литров из непрозрачного кварцевого стекла по заданному режиму;
подготовка нагревателя;
зарядка печи;
разгрузка печи, прессовка бруса на прессе, установка и смена форм для раздувки изделий;
участие в текущем ремонте печи.

устройство вакуумно-компрессионных и стержневых печей, гидравлического пресса, форм и вспомогательных механизмов, правила пользования ими;
процесс переплава, плавления и прессования кварцевого стекла;
контрольно-измерительные инструменты, приборы и правила пользования ими;
порядок перезарядки вакуумно-компрессионных печей;
устройство тельфера и пользование им.

плавка изделий с шовным и бесшовным дном емкостью свыше 300 до 500 литров из непрозрачного кварцевого стекла по заданному режиму;
подготовка установки к плавке;
раздувка стекловаренных горшков емкостью до 500 литров;
отжиг раздутых изделий в электропечи.

устройство печи отжига и правила пользования ею;
способы наладки печи для плавки и отжига изделий;
правила выбора и назначение режимов плавки и отжига изделий из кварцевого непрозрачного стекла;
состав стекла, особенности кварцевого стекла и его свойства;
правила работ с программным терморегулятором и ведение по нему режима отжига;
режимы плавки и отжига изделий из кварцевого непрозрачного стекла;
устройство программного терморегулятора и правила регулирования по нему режима отжига.

плавка изделий с шовным и бесшовным дном емкостью свыше 500 л из непрозрачного кварцевого стекла, раздувка и отжиг;
наладка печи для плавки и отжига изделий;
подготовка нагревателя;
руководство работами по подготовке установки к плавке, зарядке ее для ведения плавки, по поворачиванию установки, раздувке, отжигу и механической обработке изделий.

устройство оборудования для плавки изделий из непрозрачного кварцевого стекла, печей плавки и отжига, пневматических зажимов, механического привода печи, токосъемника, укосины тельфера для транспортировки изделий и станка для их обрезки и способы их наладки;
корректировку и назначение режимов плавки изделий в зависимости от сопротивления графитовых нагревателей к тугоплавкости песка;
технологический процесс плавки изделий из непрозрачного кварцевого стекла емкостью свыше 500 л.

юстировка простых узлов и систем с призмами, зеркалами, сетками и иными оптическими деталями с применением контрольно-юстировочных приборов и подгонкой металлических деталей к оптическим;
юстировка параллельности оптических осей, устранение параллакса и иных дефектов, возможных в оптических системах;
устранение мертвых ходов в червячных и зубчатых зацеплениях, связанных с отсчетными механизмами;
центрирование объективов, установление сеток и призм, проверка качества изображения;
изготовление простых приспособлений для юстировки;
подгонка различных поверхностей путем припиловки, притирки и шабровки с точностью до 0,02 миллиметра.

назначение, устройство и юстировку несложных оптических приборов;
устройство и выверку несложных контрольно-измерительных инструментов (индикаторов, микрометров, оптических угломеров, калибров и иные) и контрольно-юстировочных приборов;
свойства вспомогательных материалов, применяемых в оптическом производстве;
общие сведения о системах допусков и посадок, квалитетах, параметрах шероховатости и классах чистоты обработки.

юстировка оптических приборов и узлов средней сложности с применением контрольно-юстировочных приборов;
юстировка оптических систем с наличием многолинзовых объективов, сложных призм, зеркал, сеток и иных оптических деталей с применением оптических контрольно-измерительных приборов;
выбор технологической последовательности юстировки, обеспечивающей получение заданной точности;
подгонка различных поверхностей путем припиловки, притирки и шабровки с точностью до 0,01 миллиметра.

назначение, устройство и юстировку оптических приборов средней сложности простых гониометров, автоколлиматоров, коллиматоров и иных оптических приборов прикладной и физической оптики, электроники и гигроскопии;
систему допусков и посадок, квалитеты, параметры шероховатости и классы чистоты обработки.

юстировка сложных оптических систем, индивидуального и мелкосерийного производства с подгонкой различных поверхностей путем притирки, припиловки и шабровки с точностью до 0,005 миллиметра;
юстировка многолинзовых систем с применением сложных контрольно-юстировочных приборов и приспособлений, связанных с отсчетными механизмами;
подгонка зубчатых и червячных зацеплений с проверкой на отсчет по оптическим приборам.

устройство, взаимодействие и юстировку сложных оптических узлов, механизмов и оптических приборов;
устройство и выверку специальных контрольно-юстировочных приборов, сложных гониометров, автоколлиматоров, коллиматоров.

юстировка особо сложных, точных и чувствительных оптических систем с высокоточными отсчетными механизмами индивидуального и мелкосерийного производства;
взаимная подгонка оптических и металлических деталей в особо сложных оптических приборах путем доводки с точностью до 0,001 миллиметра.

устройство, взаимодействие и юстировку особо точных, сложных и чувствительных оптических узлов, механизмов и оптических приборов, технологический процесс из сборки;
устройство и выверку сложных контрольно-юстировочных приборов (компараторов, универсальных микроскопов и иные);
точный измерительный инструмент (индикатор, пассиметр, инструментальный микроскоп, оптиметр) и правила его применения.

контроль, приемка и выявление дефектов простых оптических деталей и приборов с применением линеек, скоб, луп, притиров, пробных стекол, штангенциркулей, микрометров, угольников, шаблонов и контрольных образцов;
очистка поверхностей деталей и измерительного инструмента перед контролем;
оформление документации на принятую и забракованную продукцию.

общие сведения об изготовлении оптических деталей и приборов и их классификацию;
технические условия на чертежи и приемку простых оптических деталей и приборов;
основные типы и марки бесцветного оптического стекла;
назначение, устройство и условия применения контрольно-измерительных приборов и инструментов;
методы проверки оптических деталей по линейным и угловым размерам, чистоте и точности формы поверхностей, дефекты стекла по свилям и пузырям;
условия и приемы наложения пробных стекол и характерные виды интерференционной картины;
общие сведения о системе допусков и посадок, квалитетах, параметрах шероховатости и классах чистоты обработки.

6) линзы и пластины с размером большей стороны или диаметра до 500 миллиметра, блоки из линз и пластин с размером большей стороны или диаметра до 250 миллиметра – контроль чистоты полированных поверхностей по VI - IХ классам, децентрировки с допуском свыше 0,02 миллиметра и качества лакирования торцов и фасок;

контроль, приемка и выявление дефектов оптических деталей и приборов средней сложности с использованием оптических угломеров, рычажно-механических приборов, гониометра, индикаторного сферометра, элементарного интерферометра, микроскопа и иных аналогичных по сложности измерительных приборов и инструментов.

условия приемки и методы контроля оптических приборов и узлов средней сложности;
основные типы и марки цветного оптического стекла;
свойства бесцветного и цветного оптического стекла;
отраслевые стандарты на покрытия и просветления оптических деталей;
статический и динамический способы балансировки деталей и узлов оптических приборов;
элементарные сведения по геометрической оптике;
систему допусков и посадок, квалитеты, параметры шероховатости и классы чистоты обработки.

контроль, приемка и выявление дефектов сложных оптических деталей и приборов с применением гониометров, интерферометров различных типов, коллиматорных и автоколлиматорных установок, микроскопов различных типов, пневматического длиномера, рефрактометра и иных аналогичных по сложности приборов и инструментов;
настройка контрольно-измерительных приборов и инструментов.

основные марки кристаллов и активных элементов их свойства и область применения; особенности изготовления и контроля сложных оптических деталей;
основные дефекты (непараллельность, перекосы, смещение осей и иные);
устройство и настройку применяемых инструментов и приборов;
погрешности применяемых инструментов и приборов для юстировки.

контроль, приемка и выявление дефектов особо сложных оптических деталей и приборов с использованием сферометров различных типов, микронных индикаторов, оптической скамьи, сферометров и иных аналогичных по сложности приборов и инструментов.

последовательность операций и переходов при сборке приборов и узлов;
механические и химические свойства материалов и области их применения;
отраслевые стандарты, государственные стандарты и нормали на кристаллы и активные элементы;
сложные сборочные чертежи;
интерференционные методы контроля для точной проверки поверхностей;
припуски на все виды обработки оптических деталей в пределах обслуживаемого участка или цеха;
технические условия на просветление, светоделительные и зеркальные покрытия.

контроль, приемка и выявление дефектов ответственных и дорогостоящих оптических деталей и приборов с применением монохроматоров, спектрографов, фотометров, теневой установки и иных аналогичных по сложности приборов и установок;
участие в исследовании дефектов, выявленных при контроле и в разработке мероприятий по их устранению;
определение по результатам лабораторных испытаний соответствия заготовок из кристаллов государственному стандарту.

методы контроля особо точных оптических деталей и приборов с применением комплекса приборов и установок, собранных в схемы;
устройство и настройку применяемых приборов и сборку их в схемы;
классификацию дефектов при обработке, контроле и испытаниях оптики;
ошибки оптических систем и способы их устранения.

ведение процесса нанесения зеркальных покрытий термическим способом без закрепления на простые оптические детали на однотипных вакуумных установках под руководством оператора вакуумных установок более высокой квалификации;
нарезка испаряемого материала с помощью ножниц и пассатижей;
протравливание испаряемого материала, промывка, сушка;
изготовление ленточных и проволочных испарителей типа «лодочки» и жгутов;
очистка внутренней части рабочей камеры, установка испарителей, загрузка испаряемого материала и деталей;
включение и выключение вакуумной установки;
выгрузка деталей после нанесения покрытия;
снятие покрытия с забракованных изделий;
упаковка готовых изделий.

основные узлы и принцип работы однотипных вакуумных установок;
сборку и разборку подколпачных приспособлений;
порядок подготовки оптических деталей, испаряемых материалов и приспособлений;
назначение и виды покрытий;
общие сведения о классах чистоты обработки.

зеркала диаметром до 60 миллиметра – нанесение термическим способом зеркального покрытия без закрепления.

ведение процесса нанесения покрытий на простые оптические детали на однотипных вакуумных установках;
приготовление пленкообразующих веществ и закрепляющего раствора;
контроль за постоянством давления в вакуумной камере, за напряжением тлеющего разряда и током распыления;
установка катодов на токовводы;
разборка подколпачной арматуры и ее чистка;
сборка подколпачной арматуры обработка ее тлеющим разрядом;
наблюдение за шкалой отсчетного фотометрического устройства и за изменением толщины слоя покрытия.

устройство однотипных вакуумных установок;
процесс вакуумирования и уровень вакуума для нанесения покрытия;
составы растворов для оксидирования;
дозировку испаряемых материалов;
технические условия на чистоту и качество наносимых покрытий;
юстировку фотометрического устройства;
электротехнику в объеме средней школы;
порядок приготовления пленкообразующих веществ и подачу кислорода в вакуумную камеру;
систему классов чистоты обработки.

ведение процесса нанесения покрытий на оптические детали средней сложности на вакуумных установках различных типов;
сборка электроннолучевого испарителя с кольцевым катодом;
подбор и установка необходимых катодов для нанесения покрытий на детали;
подготовка и установка кварцевых испарителей;
нанесение инваровых шинок на токопроводящий слой;
упрочнение токопроводящего покрытия;
контроль качества покрытия;
очистка приспособлений и арматуры после электроннолучевого покрытия.

устройство вакуумных установок различных типов, в том числе с использованием электроннолучевого испарителя;
правила их наладки и регулирования;
приборы для обнаружения течи в вакуумной системе;
принцип действия приборов, контролирующих ход вакуумного процесса;
правила чтения чертежей;
свойства применяемых кислот и щелочей;
химические и физические свойства инертных, реактивных, сжиженных и жидких используемых газов;
назначение и условия применения, принцип работы и настройку спектрофотометра «СФ-4» и микроскопа.

ведение процесса нанесения покрытий на сложные оптические детали на вакуумных установках различных типов;
измерение чувствительности селеновых фотоэлементов;
просветление оптических деталей методом катодного распыления тантала, кремния и иных материалов для заданной длины волны по эталону с заданным коэффициентом отражения;
контроль процесса напыления с подбором светофильтров;
сборка многопозиционного электроннолучевого испарителя.

электротехнику и вакуумную технику в объеме специального средне-технического учебного заведения;
законы преломления и отражения света;
схемы, устройство и настройку фотометров, вакууметров, рефлексометров, микроскопов различных типов;
методику измерения коэффициентов отражения, пропускания и поглощения света на спектрофотометрах типа «ИКС-11», «CФ-8».

ведение процесса нанесения покрытий на особо сложные оптические детали на вакуумных установках всех типов;
проведение экспериментальных работ по нанесению сложных покрытий;
измерение толщины наносимых покрытий с помощью кварцевых резонаторов.

устройство вакуумных установок всех типов, правила их наладки и регулирования;
устройство и наладку автоматических устройств для контроля толщины слоев в процессе нанесения покрытий.

сверление перпендикулярно плоскости сквозных отверстий глубиной до 2 диаметров сверла в плоских оптических деталях по 12-16 квалитетам твердосплавными перовыми или полыми алмазными сверлами по кондукторам, шаблонам, упорам, разметке на модернизированных сверлильных станках общего назначения;
высверливание столбиков различных размеров с ненормированными допусками из блоков и пластин кольцевыми алмазными сверлами;
установка детали на столе станка в установочном приспособлении без выверки.

устройство сверлильных станков, наименование и назначение их важнейших узлов и частей;
основные сведения по классификации оптического стекла;
назначение и применение наиболее распространенных приспособлений (кондукторов, шаблонов, упоров) и контрольно-измерительного инструмента (штангенциркулей, глубиномеров, мерных линеек, пробок);
наименование и вида режущего инструмента, применяемого при сверлении;
правила установки и выверки деталей и инструмента;
назначение и свойства применяемых смазочно-охлаждающих жидкостей;
общие сведения о системах допусков и посадок, квалитетах, параметрах шероховатости и классах чистоты обработки.

сверление перпендикулярно плоскости сквозных отверстий глубиной до 2 диаметров сверла в плоских оптических деталях по 5 - 11 квалитетам; глубиной сверления свыше 2 диаметров сверла по 12 - 16 квалитетам;
сверление перпендикулярно плоскости глухих и ступенчатых отверстий глубиной до 2 диаметров сверла в плоских оптических деталях по 12 - 16 квалитетам;
сверление перпендикулярно плоскости в сферических, параболических и дорогостоящих оптических деталях сквозных отверстий глубиной до 2 диаметров сверла по 12 - 16 квалитетам;
вырезание дисков сегментными кольцевыми алмазными сверлами на вертикально- и радиально-сверлильных вертикально-фрезерных станках;
установка деталей на столе станка с применением установочно-зажимных приспособлений и выверкой.

устройство и принцип работы сверлильных и вертикально-фрезерных станков, применяемых при сверлении оптических деталей;
наименование и маркировку обрабатываемого стекла;
типы применяемого при сверлении режущего инструмента в зависимости от параметров отверстий и относительной твердости стекла;
устройство штангенциркуля, нутромера и иного аналогичной сложности контрольно-измерительного инструмента и установочных приспособлений;
систему допусков и посадок, квалитеты, параметры шероховатости и классы чистоты обработки.

сверление и расшлифовка перпендикулярно плоскости в плоских оптических деталях и под различными углами сквозных отверстий глубиной свыше 2 диаметров сверла по 5 - 11 квалитетам; глухих, ступенчатых отверстий глубиной до 2 диаметров сверла по 5 - 11 квалитетам и глубиной отверстий свыше 2 диаметров по 12 - 16 квалитетам;
сверление и расшлифовка в сферических, параболических и дорогостоящих оптических деталях перпендикулярно и под различными углами сквозных отверстий глубиной до 2 диаметров сверла по 5 - 11 квалитетам и глубиной сверления свыше 2 диаметров сверла по 12 - 16 квалитетам;
сверление и расшлифовка в сферических, параболических и дорогостоящих оптических деталях глухих и ступенчатых отверстий перпендикулярно и под различными углами глубиной до 2 диаметров сверла по 12 - 16 квалитетам;
прошивка отверстий по 10 - 12 квалитетам на ультразвуковых станках;
установка и крепление деталей с применением установочных плит, призм, планшайб и иных специальных универсальных приспособлений с выверкой в нескольких плоскостях;
подналадка и настройка станка на заданные режимы сверления.

правила подналадки, настройки и проверки на точность сверления обслуживаемых станков различных типов;
устройство и правила применения универсальных и специальных установочных приспособлений;
назначение, правила применения контрольно-измерительного инструмента (микрометров, индикаторов, микрометрических глубиномеров) и измерительных приборов;
методы проверки и определения износа и пригодности режущих инструментов;
определение технологической последовательности обработки и режимов резания.

сверление, расшлифовка и доводка в плоских оптических деталях перпендикулярно и под различными углами глухих и ступенчатых отверстий глубиной свыше 2 диаметров сверла по 5 - 11 квалитетам;
сверление, расшлифовка и доводка в сферических, параболических и дорогостоящих оптических деталях перпендикулярно и под различными углами сквозных отверстий глубиной свыше 2 диаметров сверла по 5 - 11 квалитетам;
сверление, расшлифовка и доводка в сферических, параболических и дорогостоящих оптических деталях перпендикулярно и под различными углами глухих и ступенчатых отверстий глубиной до 2 диаметров сверла по 5 - 11 квалитетам и глубиной сверления свыше 2 диаметров сверла по 12 - 16 квалитетам;
прошивка отверстий по 5 - 6 квалитетам и фасонных профилей разных сечений и глубин на прошивных ультразвуковых станках;
установка деталей различной конфигурации с комбинированным креплением, выверка при помощи индикаторов, оптических и иных систем отсчета.

устройство, кинематические схемы, правила проверка на точность станков всех типов применяемых при сверлении оптических деталей, конструкцию их основных узлов;
правила применения различных сложных универсальных и специальных установочных приспособлений, их конструктивные особенности;
доводку и установку всех видов режущего инструмента, применяемого при сверлении и расшлифовке отверстий, вырезке дисков, высверливании столбиков и прошивке отверстий;
устройство микрометров, микрометрических глубиномеров, приборов с оптическими системами отсчете и иного сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов.

деление и гравирование по воску и лаку сеток, шкал и лимбов на пантографах и делительных машинах с отклонением расстояния от начального штриха до любого иного свыше 0,05 миллиметра с шириной штрихов или линий обводки цифр и букв свыше 0,05 миллиметра и допуском на линейные размеры свыше 0,02 миллиметра или свыше 20 секунд с последующим травлением в парах плавиковой кислоты;
нанесение воска или лака на детали и установка их на станке;
приготовление плавикой кислоты по рецепту;
установление режима нагрева деталей;
промывка протравленных деталей в бензине или щелочном растворе;
заточка режущего инструмента при ширине режущей кромки свыше 0,05 миллиметра;
заполнение штрихов и цифр на сетках и шкалах III - IV классов чистоты с толщиной штрихов свыше 0,02 миллиметра заполнителем любого цвета под микроскопом до 30-кратного увеличения;
сушка штрихов и цифр.

устройство продольных делительных машин и пантографов средней точности; температурный режим нагрева деталей;
технические условия на деление, травление и вспомогательные материалы;
основные типы и марки оптического стекла;
технические условия и правила определения качества наносимых делений;
порядок приготовления растворов кислоты требуемой концентрации; марки и сорта заполнителей;
правила обращения с оптическими деталями;
назначение и марки полировочных смол и полирующих порошков;
устройство электроплиты и термостата;
назначение и условия применения лупы, зрительной трубы и микроскопа;
общие сведения о системе допусков, квалитетах и классах чистоты обработки.

деление и гравирование по воску и лаку сеток, шкал и лимбов с отклонением расстояния от начального штриха до любого иного свыше 0,005 до 0,05 миллиметра с шириной штрихов или линий обводки цифр и букв свыше 0,008 до 0,05 миллиметра и допуском на линейные размеры свыше 0,005 до 0,02 миллиметра или свыше 10 до 20 секунд;
гравирование простых фигур по серебру;
заточка и заправка режущего инструмента при ширине режущей кромки свыше 0,008 до 0,05 миллиметра;
настройка круговых делительных машин средней точности;
заполнение штрихов и цифр на сетках и шкалах I - II классов чистоты с толщиной штрихов свыше 0,005 до 0,02 миллиметра заполнителем любого цвета под микроскопом 30 - 40-кратного увеличения;
приготовление заполнителей по заданной рецептуре;
поправка шкал и сеток на ножном полировальном станке после их заполнения.

устройство круговых делительных машин средней точности и правила их настройки;
устройство и условия применения компаратора и микроскопа;
классификацию воска и режимы покрытия оптических деталей воском или лаком;
режимы травления;
применяемую оснастку и ее назначение;
порядок приготовления растворов заполнителей на олифе и жидком стекле;
химический состав заполнителей;
свойства олифы и жидкого стекла;
режимы заполнения гравировки заполнителями любого цвета;
приемы и способы снятия налета с деталей после заполнения штрихов;
устройство ножного полировального станка;
систему допусков, квалитеты и классы чистоты обработки.

деление и гравирование пунктирных, спиральных и пересекающихся сеток, шкал и лимбов под различными углами с шириной штрихов или линий обводки свыше 0,005 до 0,008 миллиметра и допуском на линейные размеры свыше 0,002 до 0,005 миллиметра или свыше 5 до 10 секунд;
заточка и заправка режущего инструмента при ширине режущей кромки свыше 0,005 до 0,006 миллиметра;
заполнение штрихов и цифр на сетках и шкалах 0 - 10, 0 - 20, 0 - 40 классов чистоты с толщиной штриха до 0,005 миллиметра заполнителем любого цвета под микроскопом свыше 40-кратного увеличения.

устройство и способы настройки ручных и полуавтоматических делительных машин повышенной точности;
устройство и способы настройки травильной установки для шкал; настройку микроскопов и компараторов;
методику расчета таблиц при делении шкал с большим количеством штрихов;
технические условия на приемку деталей с заполняемой гравировкой.

деление и гравирование сеток, шкал и лимбов с шириной штрихов или линий обводки до 0,005 миллиметра и допуском на линейные размеры до 0,002 миллиметра или до 5 секунд;
заточка и заправка режущего инструмента при ширине режущей кромки до 0,005 миллиметра;
построение графиков ошибок шкалы по результатам измерений;
составление таблиц для отсчета дистанции и расчет поправок на эталонную шкалу (при ее замене).

устройство и правила настройки ручных универсальных делительных машин высокой точности;
порядок составления таблиц для отсчета дистанции;
методику расчета поправок на эталонную шкалу.

деление и гравирование оптических деталей на специальных прецизионных делительных машинах;
установка на станке контрольного резца и дифракционной решетки.

устройство и правила настройки специальных прецизионных делительных машин;
влияние отдельных погрешностей на качество деления;
устройство, назначение и настройку точных оптических приборов (интерференционный микроскоп, автоколлимационная труба, интерферометр, спектрограф);
устройство и способы наладки специальной установки для определения энергии резания.

склейка бальзамом, бальзамином или иными клеями оптических деталей с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 60 миллиметра с допуском на децентрировку свыше 0,02 миллиметра;
склейка деталей с размером большей стороны или диаметра свыше 60 до 150 миллиметра с допуском на децентрировку свыше 0,1 миллиметра;
склейка плоских деталей прозрачным клеем для ультрафиолетовой области спектра;
склейка шкал и сеток, изготовленных на слоях сухого коллодиона и поливинилового спирта с колларголом IV - V классов чистоты.

правила обращения с оптическими деталями;
физико-химические свойства оптического стекла;
приемы и последовательность обработки деталей перед склеиванием;
способы склейки плоских оптических деталей под скобу;
температурный режим нагрева деталей;
сорта, марки и режимы хранения клеящих материалов;
приемы нивелировки столика и плиты для укладки склеенных деталей;
способы расклейки отбракованных сборок.

склейка с бальзамом, бальзамином или иными клеями оптических деталей с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 60 миллиметра с допуском на децентрировку свыше 0,005 до 0,02 миллиметра, деталей с размером большей стороны или диаметра свыше 60 до 150 миллиметра с допуском на децентрировку свыше 0,01 до 0,1 миллиметра, деталей с размером большей стороны или диаметра до 10 миллиметра с допуском на децентрировку свыше 0,02 миллиметра;
склейка 3-х линз или линз и призм с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 60 миллиметра с допуском на децентрировку свыше 0,02 миллиметра;
склейка сеток и призм I - II классов чистоты;
склейка линз с отношением радиуса к диаметру свыше 0,7;
склейка поляроидных и желатиновых светофильтров;
вклейка кювет в оправы;
склейка шкал и сеток, изготовленных на слоях сухого коллодиона в поливинилового спирта с колларголом III - IV классов чистоты.

устройство и настройку приборов для центрирования деталей при склейке подбор колец для центрирования;
зависимость температурного режима плиты, времени сушки и подбора клеящего материала от марки стекла и размеров деталей;
принцип работы электроплиты и термостата;
допуски на децентрировку;
назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов.

склейка бальзамом, бальзамином или иными клеями оптических деталей с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 60 миллиметра с допуском на децентрировку до 0,005 миллиметра, с размером большей стороны или диаметра свыше 60 до 150 миллиметра с допуском на децентрировку до 0,01 миллиметра, с размером большей стороны или диаметра до 10 миллиметра с допуском на децентрировку свыше 0,01 до 0,02 миллиметра;
склейка призменных блоков, состоящих из 3-х и более деталей, с юстировкой под прибор и микроскоп;
склейка сборок линз или линз и призм, состоящих из 3-4 деталей с размером большей стороны до 60 миллиметра с допуском на децентрировку до 0,02 миллиметра с размером большей стороны или диаметра свыше 60 миллиметра с допуском на децентрировку свыше 0,02 миллиметра, с юстировкой под прибор или микроскоп, с обеспечением заданных допусков;
склейка призм и шкал с воздушной прослойкой, толщиной свыше 0,01 до 0,05 миллиметра;
склейка двухлинзовых блоков с отрицательным фокусом или длиннофокусных с фокусом свыше 200 миллиметра;
склейка призм со светоделительными покрытиями (серебрение, золочение, алюминирование) с юстировкой под прибор и микроскоп;
склейка линз с отношением радиуса к диаметру свыше 0,5 до 0,7;
склейка шкал и сеток изготовленных на слоях сухого коллодиона и поливинилового спирта с колларголом I-II классов чистоты.

порядок и виды склейки сложных сборок;
устройство и принцип подбора приспособлений для центрирования сложных сборок;
технические условия на чистоту склейки;
принцип работы и настройку контрольно-юстировочных приборов.

склейка бальзамом, бальзамином или иными клеями оптических деталей с размером большей стороны или диаметра свыше 150 миллиметра с допуском на децентрировку до 0,02 миллиметра, с размером большей стороны или диаметра до 10 миллиметра с допуском на децентрировку до 0,01 миллиметра;
склейка сборок линз или линз и призм, состоящих из 3 и более деталей с размером большей стороны или диаметра свыше 60 миллиметра с допуском на децентрировку до 0,02 миллиметра;
склейка линз с отношением радиуса к диаметру до 0,5;
склейка интерференционных светофильтров и деталей с многослойными покрытиями;
склейка шкал и сеток, изготовленных на слоях сухого коллодиона и поливинилового спирта с колларголом 0_10 - 0_40 классов чистоты.

свойства просветляющих и защитных покрытий, чувствительных к склейке;
дозировку и подбор вязкости клеящего материала;
особенности склейки крупногабаритной оптики;
устройство и настройку микроскопа;
порядок подбора приспособлений к микроскопу;
технические условия на чистоту поверхности лимбов по зонам.

промывка вручную шлифованных и полированных оптических деталей всех размеров и классов чистоты и наклеечных корпусов от лака, гипса и иных загрязнений в ваннах с различными растворителями;
подбор приспособлений для укладки различных по размеру и форме деталей;
составление растворителей и смесей согласно технологическому процессу и рецептуре;
установка заполненных сеток - приспособлений в ванны с раствором;
залив и смена смесей согласно технологическому процессу;
наблюдение за промывкой оптических деталей;
протирка оптических деталей после промывки и укладка их в тару.

марки оптического стекла;
правила обращения с оптическими деталями;
свойства смол, лаков, гипса и иных загрязнений;
свойства применяемых растворителей;
состав смесей и правила обращения с ними;
оптимальные режимы промывки оптических деталей и наклеечных корпусов;
подбор растворителей, смесей и салфеток;
способы промывки в зависимости от применяемых растворителей и смесей.

промывка шлифованных и полированных оптических деталей и сборок всех размеров и классов чистоты в механических промывочных машинах и на ультразвуковых установках;
укладка оптических деталей в сетки-приспособления и загрузка сеток в промывочные машины;
подбор необходимых растворителей и смесей для промывки в машинах и ультразвуковых установках;
наблюдение за работой и поддержание заданных режимов работы промывочных машин и ультразвуковых установок;
контроль и регулировка нагревательных устройств и приборов, устанавливающих температуру смесей в ваннах промывочных машин;
обезжиривание деталей после промывки в ультразвуковой установке;
залив и смена смесей в промывочных машинах и ультразвуковых установках.

устройство и работу механических и ультразвуковых промывочных машин;
порядок загрузки и выгрузки оптических деталей, залива и смены смесей;
установление оптимальных режимов работы промывочных машин и ультразвуковых установок;
контроль за качеством промывки оптических деталей.

промывка и очистка шлифованных и полированных оптических деталей из стекла и кристаллов, сборок всех размеров и классов чистоты, неустойчивых к влажной атмосфере и пятнающим агентам, вручную, в механических машинах и на ультразвуковых установках;
наладка обслуживаемого оборудования.

наладку механических машин и ультразвуковых установок;
марки стекол по группам химической устойчивости;
состав, свойства и подбор растворителей для промывки оптических деталей, неустойчивых к влажной атмосфере и пятнающим агентам;
физико-химическую сущность процессов ультразвуковой очистки с помощью поверхностно-активных жидкостей.

тонкое шлифование и полирование простых деталей из оптического стекла на полуавтоматическом и универсальном шлифовально-полировальном оборудовании;
расшлифовка шлифовального инструмента на шлифовально-полировальных станках различных типов с допуском на качество поверхности по общим ошибкам свыше 0,3 интерференционного кольца.

устройство и правила пользования шлифовально-полировальными станками;
настройку станков и процесс расшлифовки инструмента под линейку, шаблон;
устройство, назначение и применение контрольно-измерительного инструмента и приборов;
марки и сорта оптических стекол;
маркировку и характеристики абразивных материалов;
применяемые вспомогательные материалы;
общие сведения о системе допусков и посадок, квалитетах, параметрах шероховатости и классах чистоты обработки.

на качество поверхности по общим ошибкам свыше 1,5 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,7 кольца, на толщину свыше 0,6 миллиметра, на клин свыше 7 до 10 минут;

2) детали оптические плоские с размером большей стороны или диаметра свыше 50 до 100 миллиметра и до 10 миллиметра, сложные с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 50 миллиметра с отношением толщины к диаметру или большей стороне свыше 0,15 - тонкое шлифование и полирование по VIII классу чистоты с допусками:
на качество поверхности по общим ошибкам свыше 2,0 интерференционных колец на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 1,0 кольца, на толщину свыше 0,5 миллиметра, на клин свыше 7 минут;

на качество поверхности по общим ошибкам свыше 2,0 интерференционных колец на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,7 кольца, на толщину свыше 0,4 миллиметра);

на качество поверхности по общим ошибкам свыше 2,0 интерференционных колец на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 1,0 кольца.

тонкое шлифование и полирование деталей средней сложности из оптического стекла, кристаллов и керамики на полуавтоматическом и универсальном шлифовально-полировальном оборудовании.

правила настройки шлифовально-полировальных станков;
физико-химические свойства оптических стекол, кристаллов и иных оптических материалов;
способы изготовления и приемы корректировки инструмента;
правила пользования оптическими приборами для проверки линейных и угловых размеров оптических деталей;
систему допусков и посадок, квалитеты, параметры шероховатости и классы чистоты обработки.

1) детали оптические плоские с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 50 миллиметра с отношением толщины к диаметру или большей стороне свыше 0,05 до 0,09 – тонкое шлифование и полирование по IV - V классам чистоты с допусками на качество поверхности по общим ошибкам свыше 0,8 до 1,0 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,5 до 0,7 кольца, на толщину свыше 0,3 до 0,6 миллиметра, на клин свыше 5 до 6 минут;

2) детали оптические плоские с размером большей стороны или диаметра свыше 50 до 100 миллиметра и до 10 миллиметра, сложные с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 50 миллиметра с отношением толщины к диаметру или большей стороне свыше 0,05 до 0,15 – тонкое шлифование и полирование по V - VII классам чистоты с допусками:
на качество поверхности по общим ошибкам свыше 1,0 до 1,5 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,7 до 1,0 кольца, на толщину свыше 0,4 до 0,5 миллиметра, на клин свыше 5 до 7 минут;

3) детали плоские оптические с размером большей стороны или диаметра свыше 100 до 500 миллиметра, сложные с размером большей стороны или диаметра свыше 50 до 100 миллиметра и до 10 миллиметра с отношением толщины к диаметру или большей стороне свыше 0,15-тонкое шлифование и полирование по VIII - IХ классам чистоты с допусками:
на качество поверхности по общим ошибкам свыше 1,0 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,7 кольца, на толщину свыше 0,3 миллиметра, на клин свыше 10 минут;

4) детали оптические плоские с размером большей стороны или диаметра свыше 500 миллиметра, сложные с размером большей стороны или диаметра свыше 100 миллиметра с отношением сторон свыше 6 до 10 или с отношением толщины к диаметру или большей стороне свыше 0,2 - тонкое шлифование и полирование по VIII классу чистоты с допусками:
на качество поверхности по общим ошибкам свыше 2,0 интерференционных колец на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 1,5 кольца, на толщину свыше 1,5 миллиметра, на клин свыше 10 минут;

на качество поверхности по общим ошибкам свыше 1,0 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше - 0,5 кольца, на углы и пирамидальность свыше 5 минут;

на качество поверхности по общим ошибкам свыше 1,5 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,7 кольца, на углы и пирамидальность свыше 10 минут;

на качество поверхности по общим ошибкам свыше 1,5 до 2,0 интерференционных колец на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,5 до 0,7 кольца, на толщину свыше 0,15 до 0,4 миллиметра;

на качество поверхности по общим ошибкам свыше 1,5 до 2,0 интерференционных колец на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,7 до 1,0 кольца, на толщину свыше 0,4 до 0,5 миллиметра;

10) линзы плоско-выпуклые, двояковыпуклые, мениски положительные диаметром свыше 100 до 250 миллиметра, сложные диаметром свыше 50 до 100 миллиметра и до 10 миллиметра с отношением толщины к диаметру свыше 0,2 – тонкое шлифование и полирование по VIII - IX классам чистоты с допусками: на качество поверхности по общим ошибкам свыше 1,0 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 1,0 кольца, на толщину свыше 0,2 миллиметра.

тонкое шлифование и полирование сложных деталей из оптического стекла, кристаллов и керамики на полуавтоматическом и универсальном шлифовально-полировальном оборудовании.

правила настройки приборов для проверки линейных, угловых размеров и оптических характеристик;
технологические особенности обработки различных марок оптического стекла;
способы доводки чистоты и цвета;
устройство различных приспособлений и способы их изготовления.

1) детали оптические плоские с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 50 миллиметра с отношением толщины к диаметру свыше 0,03 до 0,05 – тонкое шлифование и полирование по III классу чистоты с допусками: на качество поверхности по общим ошибкам свыше 0,6 до 0,8 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,3 до 0,5 кольца, на толщину свыше 0,1 до 0,3 миллиметра, на клин свыше 3 до 4 минут;

2) детали оптические плоские с размером большей стороны или диаметра свыше 50 до 100 миллиметра и до 10 миллиметра, сложные с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 50 миллиметра с отношением толщины к диаметру или большей стороне свыше 0,06 до 0,1 – тонкое шлифование и полирование по IV - V классам чистоты с допусками:
на качество поверхности по общим ошибкам свыше 0,6 до 1,0 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,5 до 0,7 кольца, на толщину свыше 0,1 до 0,4 миллиметра, на клин свыше 4 до 5 минут;

3) детали оптические плоские с размером большей стороны или диаметра свыше 100 до 500 миллиметра, сложные с размером большей стороны или диаметра свыше 50 до 100 миллиметра и до 10 миллиметра с отношением толщины к диаметру или большей стороне свыше 0,05 до 0,15 - тонкое шлифование и полирование по V - VII классам чистоты с допусками:
на качество поверхности по общим ошибкам свыше 0,3 до 1,0 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,5 до 0,7 кольца, на толщину свыше 0,3 миллиметра, на клин свыше 5 минут;

4) детали оптические плоские с размером большей стороны или диаметра свыше 500 миллиметра, сложные с размером большей стороны или диаметра свыше 100 миллиметра с отношением сторон свыше 10 до 15 или с отношением толщины к диаметру или большей стороне свыше 0,08 до 0,2 – тонкое шлифование и полирование по IV - VII классам чистоты с допусками:
на качество поверхности по общим ошибкам свыше 1,0 до 2,0 интерференционных колец на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 1,0 до 1,5 кольца, на толщину свыше 1,0 до 1,5 миллиметра, на клин свыше 7 до 10 минут;

на качество поверхности по общим ошибкам свыше 0,5 до 1,0 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,3 до 0,5 кольца, на углы и пирамидальность свыше 1 до 5 минут;

на качество поверхности по общим ошибкам свыше 0,6 до 1,5 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,5 до 0,7 кольца, на углы и пирамидальность свыше 4 до 10 минут;

на качество поверхности по общим ошибкам свыше 1,0 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,7 кольца, на углы и пирамидальность свыше 8 минут;

на качество поверхности по общим ошибкам свыше 0,8 до 1,5 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,3 до 0,5 кольца, на толщину 0,05 до 0,15 миллиметра;

10) линзы плоско-выпуклые, двояковыпуклые, мениски положительные и отрицательные диаметром свыше 50 до 100 миллиметра и до 10 миллиметра, сложные диаметром свыше 10 до 50 миллиметра с отношением толщины к диаметру свыше 0,02 до 0,05 – тонкое шлифование и полирование по IV - V классам чистоты с допусками:
на качество поверхности по общим ошибкам свыше 1,0 до 1,5 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,5 до 0,7 кольца, на толщину свыше 0,1 до 0,4 миллиметра;

11) линзы плоско-выпуклые, двояковыпуклые, мениски положительные и отрицательные диаметром свыше 100 до 250 миллиметра, сложные диаметром свыше 50 до 100 миллиметра и до 10 миллиметра с отношением толщины к диаметру свыше 0,2 – тонкое шлифование и полирование по VIII - IX классам чистоты с допусками:
на качество поверхности по общим ошибкам свыше 0,5 до 1,0 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше 0,5 до 0,8 кольца, на толщину свыше 0,3 миллиметра;

на качество поверхности по общим ошибкам свыше 0,5 до 1,0 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам свыше _ кольца, на толщину свыше 0 05 миллиметра.

тонкое шлифование и полирование особо сложных деталей из оптического стекла всех марок, кристаллов и керамики на полуавтоматическом и универсальном шлифовально-полировальном оборудовании.

технологические особенности обработки мягких и твердых стекол, оптических кристаллов и керамики;
последовательность использования шлифующих и полирующих материалов.

1) детали оптические плоские с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 50 миллиметра с отношением толщины к диаметру или большей стороне до 0,03 – тонкое шлифование и полирование по I - II классам чистоты с допусками: на качество поверхности по общим ошибкам до 0,6 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам до 0,3 кольца, на толщину до 0,1 миллиметра, на клин до 3 минут;

2) детали оптические плоские с размером большей стороны или диаметра свыше 50 до 100 миллиметра и до 10 миллиметра, сложные с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 50 миллиметра с отношением толщины к диаметру или большей стороне до 0,02 – тонкое шлифование и полирование по II - IV классам чистоты с допусками:
на качество поверхности по общим ошибкам до 0,6 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам до 0,5 кольца, на толщину до 0,1 миллиметра, на клин до 4 минут;

3) детали оптические плоские с размером большей стороны или диаметра свыше 100 до 500 миллиметра, сложные с размером большей стороны или диаметра свыше 50 до 100 миллиметра и до 10 миллиметра с отношением толщины к диаметру или большей стороне свыше 0,03 до 0,05 - тонкое шлифование и полирование по II - IV классам чистоты с допусками:
на качество поверхности по общим ошибкам до 0,3 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам до 0,5 кольца, на толщину до 0,3 миллиметра, на клин до 5 минут;

4) детали оптические плоские с размером большей стороны или диаметра свыше 500 миллиметра, сложные с размером большей стороны или диаметра свыше 100 миллиметра с отношением сторон до 15 или с отношением толщины к диаметру или большей стороне свыше 0,05 до 0,08 – тонкое шлифование и полирование по II - III классам чистоты с допусками:
на качество поверхности по общим ошибкам до 1,0 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам до 0,7 кольца, на толщину до 1,0 миллиметра, на клин до 5 минут;

на качество поверхности по общим ошибкам до 0,5 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам до 0,3 кольца, на углы и пирамидальность до 1 минуты;

на качество поверхности по общим ошибкам до 0,5 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по - местным ошибкам до 0,5 кольца, на углы и пирамидальность до 4 минут;

на качество поверхности по общим ошибкам до 1,0 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам до 0,7 кольца, на углы и пирамидальность до 8 минут;

на качество поверхности по общим ошибкам до 0,8 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам до 0,3 кольца, на толщину до 0,05 миллиметра;

9) линзы плоско-выпуклые, двояковыпуклые, мениски положительные и отрицательные диаметром свыше 50 до 100 миллиметра и до 10 миллиметра, сложные диаметром свыше 10 до 50 миллиметра с отношением толщины к диаметру до 0,06 – тонкое шлифование и полирование по II - IV классам чистоты с допусками: на качество поверхности по общим ошибкам до 1,0 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам до 0,5 кольца, на толщину до 0,1 миллиметра;

на качество поверхности по общим ошибкам до 0,5 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам до 0,5 кольца, на толщину до 0,3 миллиметра;

на качество поверхности по общим ошибкам до 0,5 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам до 0,3 кольца, на толщину до 0,05 миллиметра.

грубое, среднее и тонкое шлифование, полирование и доводка деталей из оптического стекла всех марок, кристаллов и керамики эластичным методом крепления с использованием классических режимов обработки поштучно на операции «доводка» и групповым способом на грубой, средней и тонкой шлифовке на универсальном шлифовально-полировальном оборудовании с применением универсальных приспособлений.

оптимальные способы обработки и доводки размеров оптических деталей высокой сложности из всех оптических материалов;
устройство и правила наладки всех типов шлифовально-полировальных, обдирочных и доводочных станков;
все виды измерительного инструмента.

1) детали оптические плоские с размером большей стороны или диаметра свыше 100 до 500 миллиметра, сложные с размером большей стороны или диаметра свыше 50 до 100 миллиметра и до 10 миллиметра с отношением толщины к диаметру или большей стороне до 0,03 - грубое, среднее и тонкое шлифование, полирование и доводка по I - II классам чистоты с допусками:
на качество поверхности по общим ошибкам до 0,1 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам до 0,1 кольца, на толщину до 0,06 миллиметра, на клин до 30 секунд;

2) детали оптические плоские с размером большей стороны свыше 500 миллиметра, сложные с размером большей стороны или диаметра свыше 100 миллиметра с отношением толщины к диаметру или большей стороне до 0,05 - грубое, среднее и тонкое шлифование, полирование и доводка по I - II классам чистоты с допусками:
на качество поверхности по общим ошибкам до 0,5 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам до 0,1 кольца, на толщину до 0,5 миллиметра, на клин до 30 секунд;

на качество поверхности по общим ошибкам до 0,05 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам до 0,1 кольца, на толщину до 0,1 миллиметра;

на качество поверхности по общим ошибкам до 0,2 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам до 0,1 кольца, на толщину до 0,01 миллиметра;

на качество поверхности по общим ошибкам до 0,5 интерференционного кольца на 1 сантиметр поверхности, по местным ошибкам до 0,1 кольца, на углы и пирамидальность до 30 секунд.

лакирование защитными лаками полированных и матовых поверхностей торцов и фасок оптических деталей с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 200 миллиметра беличьей кисточкой и пульверизатором протирка деталей салфеткой, смоченной растворителем;
установка и закрепление детали на волчке;
сушка лакированных изделий;
зачистка изделий от избытка лака;
переделка (перелакировка) отбракованных изделий.

свойства оптического стекла и правила обращения с оптическими деталями;
марки, состав, свойства и режимы хранения лаков и растворителей, применяемых при лакировании оптических деталей;
приемы лакирования кисточкой и пульверизатором;
режимы сушки лакированных изделий.

лакирование различными лаками оптических деталей с размером большей стороны или диаметра свыше 200 до 500 миллиметра и сборок кисточкой и пульверизатором со строгим выдерживанием зон лакирования, конструктивных фасок, срезов, уголков;
составление лака необходимой консистенции.

технические условия на лакирование оптических деталей;
устройство, наладку и регулировку пульверизатора;
методы определения вязкости лака и способы разбавления лака до нужной консистенции.

лакирование различными лаками оптических деталей с размером большей стороны или диаметра свыше 500 и до 10 миллиметра и сборок кисточкой и пульверизатором на специально оборудованных станках типа «P-14» (с автоматическим регулятором скорости) и «СД-3» (с педальным приводом) с применением приспособлений, ограничивающих зону лакирования, или с защитой нелакируемой поверхности слоем фторопластового лака;
подлакирование под микроскопом обрывов серебра на краях рамок, нанесенных гравировкой по серебру, алюминирование срезов;
лакирование сборок деталей сложной конфигурации с предварительным заполнением швов герметиком;
нанесение точки на оптическую деталь методом офсетной печати с точностью диаметра точки до 0,2 миллиметра и со смешением точки относительно диаметра детали до 0,2 миллиметра.

устройство станков для лакирования крупногабаритной оптики; методы регулирования частоты вращения шпинделя станка;
условия подбора приспособлений, ограничивающих зону лакирования;
устройство и правила настройки микроскопа, виды лаковых покрытий, требования к качеству;
устройство машин для офсетной печати.

центрирование линз оптических приборов, телескопических систем, фото- и проекционной аппаратуры алмазными шлифовальными кругами на автоматических центрировочных станках в самоцентрирующем патроне с совмещением осей по блику диаметром свыше 10 до 50 миллиметра с допустимой децентрировкой свыше 0,06 миллиметра, диаметром свыше 50 до 100 миллиметра с допустимой децентрировкой свыше 0,09 миллиметра кругление линз до заданного диаметра по 10 квалитету;
выбор и установка режимов работы, нанесение защитных фасок разных размеров алмазной чашкой на станке после кругления, а также после снятия линзы во вращающейся фасетировочной чашке;
установка деталей с выверкой совмещения оптической оси с осью вращения шпинделя;
правка инструмента.

устройство простых центрировочных и фасетировочных станков и управление ими; способы центрирования и фасетирования линз;
основные сведения о применяемых при круглении и фасетировании алмазных шлифовальных инструментах и их маркировку;
наименование, назначение и условия применения простого контрольно-измерительного инструмента;
основные сведения по классификации оптического стекла;
применение смазочно-охлаждающих жидкостей; свойства, сорта и марки наклеечных смол;
общие сведения о системах допусков и посадок, квалитетах, параметрах шероховатости и классах чистоты обработки.

центрирование линз оптических приборов, телескопических систем, фото- и проекционной аппаратуры алмазными шлифовальными кругами на центрировочных станках различных моделей в самоцетрирующем патроне, а также с наклейкой линз с совмещением осей по блику диаметром свыше 10 до 50 миллиметра с допустимой децентрировкой свыше 0,03 до 0,06 миллиметра, диаметром до 10 миллиметра с допустимой децентрировкой свыше 0,04 миллиметра и диаметром свыше 50 до 100 миллиметра с допустимой децентрировкой свыше 0,04 до 0,09 миллиметра, а также длиннофокусных деталей с отношением фокусного расстояния к диаметру до 6 с допустимой децентрировкой свыше 0,04 миллиметра;
кругление линз до заданного диаметра по 8 квалитету

устройство центрировочных и фасетировочных станков различных типов;
правила настройки простых центрировочных станков и подрезки патронов на заданную точность центрирования;
типы и основные характеристики применяемых при круглении и фасетировании алмазных и шлифовальных инструментов;
основные факторы, влияющие на точность центрирования и кругления линз; наименование и маркировку оптического стекла;
назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов;
правила установки суппорта под заданный угол;
основные компоненты применяемых смазочно-охлаждающих жидкостей и наклеечных смол;
систему допусков и посадок, квалитеты, параметры шероховатости и классы чистоты обработки.

центрирование линз оптических приборов повышенной сложности, телескопических систем, фото- и проекционной аппаратуры алмазными кругами на центрировочных станках в самоцентрирующем патроне, а также с наклейкой линз с совмещением осей по блику и на конической оправе по коллиматорному прибору диаметром свыше 10 до 50 миллиметра с допустимой децентрировкой свыше 0,005 до 0,03, диаметром до 10 миллиметра и диаметром свыше 50 до 100 миллиметра с допустимой децентрировкой свыше 0,02 до 0,04 миллиметра, асферических деталей по индикатору, деталей со смещенным центром под прибор и длинофокусных деталей с отношением фокусного расстояния к диаметру свыше 6 до 10, деталей диаметром свыше 100 миллиметра с допустимой децентрировкой свыше 0,04 миллиметра;
нанесение защитных и несложных конструктивных фасок фасонным алмазным кругом.

устройство центрировочных и фасетировочных станков различных типов;
правила и способы их наладки;
правила заточки патронов на заданную точность центрирования;
подбор алмазных кругов по твердости и зернистости в зависимости от марки стекла, размеров обрабатываемых линз и точности кругления;
устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов.

центрирование сферических и acферических линз микроскопии и различных точных оптических приборов, аппаратуры и систем высокой сложности алмазными кругами на центрировочных станках от одной и двух поверхностей различными способами совмещения осей и применением автоколлимационного прибора диаметром свыше 10 до 50 миллиметра с допустимой децентрировкой до 0,005 миллиметра;
центрирование деталей сложных конфигураций с расшлифованием и полированием отверстий и фрезерованием различных скосов и канавок, а также линз диаметром свыше 100 миллиметра, асферических деталей под индикатор, деталей со смещенным центром под прибор и длиннофокусных линз с отношением фокусного расстояния к диаметру свыше 10 с допустимой децентрировкой до 0,04 миллиметра;
центрирование деталей диаметром свыше 50 до 100 миллиметра и до 10 миллиметра с допустимой децентрировкой до 0,02 миллиметра;
кругление линз до заданного диаметра по 5 квалитету.

устройство, кинематические схемы, правила и способы проверки на точность центрировочных станков различных типов и моделей;
методы восстановления, доводку и установку алмазных шлифовальных инструментов, применяемых при центрировании;
расчет угла поворота суппорта при фрезеровании деталей под заданный угол;
правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов;
выбор основных параметров режима кругления в зависимости от зернистости инструмента и чистоты обработки детали;
нанесение сложных конструктивных фасок фасонными алмазными шлифовальными кругами на специально настроенных станках одновременно с круглением, а также с перестановкой деталей или сменой алмазного круга, с выдерживанием заданных размеров светового диаметра и посадочных мест по 5 - 13 квалитетам.

грубое и среднее шлифование простых деталей из оптического стекла жестким, механическим и иными методами крепления при групповом и поштучном способах обработки на круглошлифовальных, плоскошлифовальных и обдирочных станках, а также на сферошлифовальных автоматах при индивидуальном и многостаночном обслуживании с применением интенсивных режимов.

устройство и принцип работы обслуживаемых станков;
наименование, назначение и условия применения наклеечных приспособлений;
марки стекол и абразивных порошков, их обозначения;
виды алмазного и абразивного инструмента;
чертежи простых оптических деталей;
назначение и условия применения притира, толщиномера, штангенциркуля, линейки;
общие сведения о системах допусков и посадок, квалитетах, параметрах шероховатости и классах чистоты обработки.

на длину и ширину по 15 - 16 квалитетам, на толщину свыше 0,2 миллиметра, на углы свыше 10 минут;

на толщину и косину свыше 0,2 миллиметра;

грубое и среднее шлифование деталей средней сложности из оптического стекла эластичным и жестким методами крепления при групповом способе обработки, эластичным методом крепления при поштучной обработке на сферошлифовальных автоматах с подналадкой при индивидуальном и многостаночном обслуживании, а также на круглошлифовальных, плоскошлифовальных и обдирочных станках с применением интенсивных режимов.

устройство и принцип работы обдирочных и шлифовальных станков различных типов, правила их подналадки;
назначение и условия применения косиномера, индикатора и микрометра;
характеристики шлифовальных кругов и абразивных порошков, условия их применения в зависимости от обрабатываемого стекла и требуемой чистоты обработки;
допустимые режимы шлифования оптических деталей;
основные свойства обрабатываемых стекол; систему допусков и посадок;
квалитеты, параметры шероховатости и классы чистоты обработки.

на длину и ширину по 12-14 квалитетам, на толщину свыше 0,1 до 0,2 миллиметра, на углы свыше 6 до 10 минут;

на длину и ширину по 15-16 квалитетам, на толщину свыше 0,3 миллиметра, на углы свыше 10 минут;

на длину и ширину по 15-16 квалитетам, на толщину свыше 0,4 миллиметра и на углы свыше 10 минут;

на толщину свыше 0,1 до 0,2 миллиметра, на косину свыше 0,1 до 0,2 миллиметра;

9) линзы плоско-выпуклые, двояковыпуклые, мениски положительные диаметром свыше 80 до 200 миллиметра и до 10 миллиметра, сложные диаметром свыше 10 до 80 миллиметра с отношением радиуса кривизны к диаметру свыше 1,0 или толщины к диаметру свыше 0,1 при толщине края свыше 3 миллиметра – грубое и среднее шлифование с допусками:
на толщину свыше 0,3 миллиметра, на косину свыше 0,5 миллиметра;

на линейные размеры по 12-14 квалитетам, на углы и пирамидальность свыше 5 до 10 минут;

на линейные размеры по 15-16 квалитетам, на углы и пирамидальность свыше 10 минут;

на линейные размеры по 14-15 квалитетам, на углы и пирамидальность свыше 10 минут;

грубое и среднее шлифование сложных деталей из оптического стекла эластичным методов крепления при групповом и поштучном способах обработки на шлифовальных и обдирочных станках различных типов с применением классических режимов обработки.

устройство, принцип работы шлифовальных и обдирочных станков различных типов, правила их наладки;
шлифующую способность абразивных кругов и порошков в зависимости от способа обработки;
наивыгоднейшие режимы обработки оптических деталей в зависимости от марки стекла и марки абразива;
возможные дефекты при обработке стекла;
применяемые контрольно-измерительные инструменты и приборы, правила пользования ими.

на длину и ширину по 10 - 11 квалитетам, на толщину свыше 0,05 до 0,09 миллиметра и на углы свыше 3 до 5 минут;

2) детали оптические плоские с размером большей стороны или диаметра свыше 100 до 200 миллиметра и до 10 миллиметра, сложные с размером большей стороны или диаметра свыше 10 до 100 миллиметра с отношением толщины к диаметру или большей стороне свыше 0,03 до 0,1 – грубое и среднее шлифование с допусками:
на длину и ширину по 12 - 14 квалитетам, на толщину свыше 0,06 до 0,3 миллиметра и на углы свыше 5 до 10 минут;

3) детали оптические плоские с размером большей стороны или диаметра свыше 200 до 300 миллиметра, сложные с размером большей стороны или диаметра свыше 100 до 200 миллиметра и до 10 миллиметра с отношением толщины к диаметру или большей стороне свыше 0,05 до 0,15 – грубое и среднее шлифование с допусками:
на длину и ширину по 14 квалитету, на толщину свыше 0,1 до 0,4 миллиметра, на углы свыше 6 до 10 минут;

на длину и ширину по 15 - 16 квалитетам, на толщину свыше 0,4 миллиметра, на углы свыше 10 минут;

9) линзы плоско-выпуклые, двояковыпуклые, положительные и отрицательные мениски диаметром свыше 10 до 80 миллиметра с отношением радиуса кривизны к диаметру свыше 0,65 до 0,8 или толщины к диаметру свыше 0,06 до 0,07 при толщине края свыше 0,5 до 1,5 миллиметра – грубое и среднее шлифование с допусками:
на толщину свыше 0,06 до 0,1 миллиметра, на косину свыше 0,08 до 0,1 миллиметра;

10) линзы плоско-выпуклые, двояковыпуклые, положительные и отрицательные мениски диаметром свыше 80 до 200 миллиметра или до 10 миллиметра, сложные диаметром свыше 10 до 80 миллиметра с отношением радиуса кривизны к диаметру свыше 0,7 до 1,0 или толщины к диаметру свыше 0,06 до 0,1 при толщине края свыше 1,5 до 3,0 миллиметра – грубое и среднее шлифование с допусками:
на толщину свыше 0,1 до 0,3 миллиметра, на косину свыше 0,15 до 0,5 миллиметра;

11) линзы плоско-выпуклые, двояковыпуклые, положительные и отрицательные мениски диаметром свыше 200 до 300 миллиметра, сложные диаметром свыше 80 до 200 миллиметра или до 10 миллиметра с отношением радиуса кривизны к диаметру свыше 1,0 или толщины к диаметру свыше 0,1 при толщине края свыше 3,0 миллиметра – грубое и среднее шлифование с допусками:
на толщину свыше 0,4 миллиметра, на косину свыше 0,5 миллиметра;

на толщину свыше 1 миллиметра, на косину свыше 1 миллиметра;

на линейные размеры по 10 - 11 квалитетам, на углы и пирамидальность свыше 4 до 5 минут;

на линейные размеры по 13-14 квалитетам, на углы и пирамидальность свыше 6 до 10 минут;

на линейные размеры по 14 - 16 квалитетам, на углы и пирамидальность свыше 7 минут;

на линейные размеры по 8 - 12 квалитетам, на углы и пирамидальность свыше 5 до 10 минут;

на линейные размеры по 14 квалитету, на углы и пирамидальность свыше 5 до 10 минут;

грубое и среднее шлифование особо сложных деталей из оптического стекла всех марок, кварца, кристаллов, керамики и стекол «ИКС» эластичным методом крепления при групповом или поштучном способах обработки на шлифовальных и обдирочных станках различных типов с применением классических режимов обработки.

устройство, принцип работы шлифовальных и обдирочных станков различных типов, правила их наладки;
шлифующую способность абразивных кругов и порошков в зависимости от способа обработки;
виды и способы изготовления стеклянных блокировочных приспособлений для обработки точных деталей;
виды кристаллов и способы их обработки.

на длину и ширину по 5 - 9 квалитетам, на толщину до 0,05 миллиметра, на углы до 3 минут;

на длину и ширину по 5 - 11 квалитетам, на толщину до 0,06 миллиметра, на углы до 5 минут;

на длину и ширину по 10 - 13 квалитетам, на толщину свыше 0,06 до 0,1 миллиметра, на углы свыше 3 до 6 минут;

на длину и ширину по 8 - 14 квалитетам, на толщину свыше 0,2 до 0,4 миллиметра, на углы свыше 5 до 10 минут;

на толщину до 0,06 миллиметра, на косину до 0,08 миллиметра;

радиуса кривизны к диаметру до 0,7 или толщины к диаметру до 0,06 при ширине края до 1,5 миллиметра - грубое и среднее шлифование с допусками:
на толщину до 0,1 миллиметра, на косину до 0,15 миллиметра;

10) линзы плоско-выпуклые, двояковыпуклые, мениски положительные и отрицательные диаметром свыше 200 до 300 миллиметра, сложные диаметром свыше 80 до 200 миллиметра и до 10 миллиметра с отношением радиуса кривизны к диаметру свыше 0,9 до 1,0 или толщины к диаметру свыше 0,05 до 0,1 миллиметра, при толщине края линзы до 3,0 миллиметра – грубое и среднее шлифование с допусками:
на толщину свыше 0,1 до 0,4 миллиметра, на косину свыше 0,15 до 0,5 миллиметра;

на толщину свыше 0,6 до 1,0 миллиметра, на косину свыше 0,6 до 1,0 миллиметра;

на линейные размеры по 5 - 9 квалитетам и на углы до 4 минут;

на линейные размеры по 5 - 11 квалитетам и на углы до 6 минут;

на линейные размеры по 10 - 13 квалитетам, на углы свыше 3 до 7 минут;

на линейные размеры по 5 - 7 квалитетам, на углы и пирамидальность до 5 минут;

на линейные размеры по 8 - 13 квалитетам, на углы и пирамидальность до 5 минут;

на линейные размеры по 8 - 11 квалитетам, на углы и пирамидальность до 5 минут.

фрезерование и кругление алмазными фрезами или абразивным инструментом на горизонтальных, вертикальных и копировальных станках простых оптических деталей и заготовок с размером большей стороны или диаметра до 100 миллиметра с допуском на толщину по центру свыше 0,5 миллиметра, деталей и заготовок наклеенных на блок диаметром до 100 миллиметра с допуском на толщину по центру свыше 0,2 миллиметра, а также фрезерование и кругление на специализированных станках и универсальном оборудовании;
установка деталей в приспособления с несложной выверкой под руководством фрезеровщика оптических деталей более высокой квалификации.

устройство и принцип работы однотипных фрезерных станков;
виды фрез, абразивных кругов и их маркировку, наименование, назначение и условия применения;
устройство, назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента;
маркировку, наименование и основные свойства обрабатываемых материалов;
назначение и свойства охлаждающих жидкостей и масел;
общие сведения о системах допусков и посадок, квалитетах, параметрах шероховатости и классах чистоты обработки.

фрезерование и кругление алмазными фрезами или абразивным инструментом на горизонтальных, вертикальных и копировальных станках оптических деталей и заготовок средней сложности с размером большей стороны или диаметра до 100 миллиметра с допуском на толщину по центру свыше 0,1 до 0,5 миллиметра, деталей и заготовок с размером большей стороны свыше 100 миллиметра с допуском на толщину по центру свыше 0,5 миллиметра, деталей и заготовок наклеенных на блок диаметром до 100 миллиметра с допуском на толщину по центру свыше 0,1 до 0,2 миллиметра, деталей и заготовок наклеенных на блок диаметром свыше 100 миллиметра с допуском на толщину по центру свыше 0,2 миллиметра;
фрезерование прямоугольных и радиусных наружных и внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок с допуском на линейные размеры свыше 0,5 миллиметра и на углы свыше 1 минуты с контролем до 3 базовых размеров.

устройство фрезерных станков различных типов;
правила управления станками и их наладку;
применение распространенных универсальных приспособлений;
наименование и основные физико-химические свойства оптических стекол;
маркировку, назначение и условия применения режущего инструмента;
систему допусков и посадок, квалитеты, параметры шероховатости и классы чистоты обработки.

фрезерование и кругление на горизонтальных, вертикальных и копировальных станках алмазным или фрезерным инструментом сложных оптических деталей с размером большей стороны или диаметра, до 100 миллиметра с допуском на толщину по центру до 0,1 миллиметра, с размером большей стороны или диаметра свыше 100 миллиметра с допуском по центру свыше 0,1 до 0,5 миллиметра деталей и заготовок наклеенных на блок диаметром до 100 миллиметра с допуском на толщину по центру до 0,1 миллиметра, наклеенных на блок диаметром свыше 100 миллиметра с допуском на толщину по центру свыше 0,1 до 0,2 миллиметра;
фрезерование асферических линз диаметром до 200 миллиметра с допуском на толщину по центру свыше 0,1 миллиметра;
фрезерование ушек, пазов у зеркал, отражателей, пластин, призм с допуском на линейные размеры до 0,05 миллиметра с выдерживанием свыше 5 размеров.

правила наладки фрезерных станков всех систем, правила проверки их на точность;
свойства и характеристики оптического стекла;
выбор оптимальных режимов обработки;
методы наиболее рациональной эксплуатации алмазных фрез;
правила проверки приспособлений на точность;
определение косины и толщины деталей по контрольным точкам.

фрезерование и кругление на станках различных типов оптических деталей и заготовок повышенной сложности с размером большей стороны или диаметра свыше 100 миллиметра, асферических линз диаметром до 200 миллиметра, деталей и заготовок наклеенных на блок диаметром свыше 100 миллиметра с допуском на толщину по центру до 0,1 миллиметра;
фрезерование асферических линз диаметром свыше 200 миллиметра и линз с отношением радиуса кривизны к диаметру свыше 0,5;
фрезерование оптических деталей из кристаллов (кварца, фтористого лития, шпата и иные детали);
фрезерование наружных и внутренних поверхностей деталей сложных конфигураций с труднодоступными для обработки и измерения местами;
фрезерование пазов, скосов, канавок, различной формы отверстий на сферических и асферических поверхностях;
многорядное фрезерование в одной плоскости и пересекающихся плоскостях.

устройство, способы проверки станков всех типов на точность;
устройство различных видов приспособлений и способы их изготовления;
виды и характер кристаллов, определение их по внешнему виду;
выбор инструмента и оптимальных режимов работы в зависимости от обрабатываемого кристалла;
точную разметку и центрирование деталей в приспособлениях с помощью индикаторных устройств.

приготовление оптических клеев из пихтовой живицы и карбинола с соблюдением технологической последовательности и режимов обработки на оптические клея типа бальзам и бальзамин;
сборка вакуумной установки, загрузка ее исходными материалами и перегонка;
контроль чистоты оптических клеев с помощью лупы;
подготовка пробирок (мойка, стерилизация, сушка, хранение);
разлив клея по пробиркам.

схему, порядок сборки и разборки установок для получения бальзама и бальзамина;
температурный и вакуумный режимы изготовления клеев;
способы очистки живицы и карбинола;
свойства и порядок хранения живицы, карбинола и изготовляемых клеев.

приготовление оптических клеев из карбинола или из эпоксидной смолы «ЭД-20» с соблюдением технологической последовательности и режимов обработки на оптические клея типа «ОК-50», «бальзамин-М» и акрилового;
приготовление составляющих оптических клеев;
ведение процессов перекристаллизации перекиси бензоила и процесса полимеризации;
контроль вязкости оптических клеев по вискозиметру «Митчеля».

схему, устройство, порядок сборки и разборки установок и аппаратов для получения акрилового клея и клея «ОК-50»;
температурный режим изготовления клеев, особенности разгонки их компонентов;
технические условия на приготовляемые клеи;
устройство и правила пользования вискозиметром.

приготовление оптических клеев из эпоксидной смолы «ЭД-20» и «К-40» с соблюдением технологической последовательности и режимов обработки на оптические клея типов «ОК-72Ф», «ОК-72ФТ5» и иных аналогичных по сложности изготовления;
очистка исходных материалов с помощью газообразного азота;
определение твердости оптических клеев на пенетрометре и определение показателя преломления на рефрактометре «Аббе».

схемы, устройство, порядок сборки и разборки аппаратов и установок для приготовления различных клеящих веществ;
подготовка ртутного манометра;
температурный и вакуумный режимы приготовления различных клеев;
свойства и сорта используемых сырьевых материалов;
классификацию различных клеящих веществ и технические условия на них;
химические и физические свойства используемых газов;
устройство и правила пользования пенетрометром и рефрактометром.

прессование оптической керамики из порошкообразных соединений фтора, серы, теллура, свинца и иных элементов в пресспечах с нихромовыми нагревателями, смонтированных на гидравлических прессах усилием до 250 тонна-сила, под руководством прессовщика более высокой квалификации;
зачистка пресс-формы, нанесение на нее защитного покрытия;
засыпка порошка в пресс-форму, предварительное прессование его и загрузка пресс-формы в печь;
подключение пресспечи к вакуумной системе, вакуумирование, нагрев пресспечи, горячее прессование, охлаждение;
наблюдение за приборами измерения давления, температуры, вакуума;
ведение технологического журнала;
участие в ремонте пресса и печи.

назначение и принцип работы пресса усилием до 250 тонна-сила, пресспечей с нихромовыми нагревателями, пресс-форм;
порядок сборки пресспечей и пресс-форм;
способы измерения давления, температуры и вакуума;
порядок подключения печей к вакуумной системе;
наименование и назначение применяемых порошков.

прессование оптической керамики из порошкообразных соединений фтора, серы, селена, теллура, свинца и иных элементов в пресспечах с нихромовыми и графитовыми нагревателями, смонтированных на гидравлических прессах усилием до 250 тонна-сила;
монтаж печи под пресс;
чистка пресс-печи пылесосом, промывка бензином, протирка вакуумных уплотнителей;
осмотр и включение вакуумной линии;
включение бустерных насосов;
проверка холостого хода пресса;
участие в ремонте вакуумных насосов.